位于德国安贝格的西门子电子车间被称为智能工厂的样板，这个一尘不染的高科技车间占地10.8万平方英尺，堪称高效的数字化奇迹，因为智能机器负责协调该公司的Simatic控制设备的生产和全球分销，这个接单生产的定制流程涉及每年5万余种产品的逾16亿个部件：为了制造这家工厂的950种产品，西门子向全球250家供应商采购约1万种原材料。
安贝格电子制造工厂（EWA）从外观上看并不酷炫，三座厂房方方正正，外立面贴着红砖，简单、低调中透着上世纪八九十年代的工业风格。事实上，自1989年工厂投产，此后的26年里，安贝格电子制造工厂在外观上就定格了。
不过，就在这座外观与工人数量基本维持原状、连生产面积都未增加的工厂内，一场向着工业4.0方向进行的自我进化从未停止过。如今，该工厂的产能较26年前提升了8倍，每年可生产约1200万件Simatic系列产品，按每年生产230 天计算，即平均每秒就能生产出一件产品。
产品质量更是大幅提高：相比1989年的每百万次电子产品加工过程出错500次，现在出错率只有12次，相当于质量提高了40倍。
工厂的负责人Karl-Heinz Büttner教授称，“据我所知，世界上还没有哪家同类工厂具备如此之低的缺陷率。”
目前，安贝格电子制造工厂可以生产的产品种类达1000 种，其中包括Simatic可编程逻辑控制器（PLC）及相关产品。这些产品用于控制机械设备与工厂，以实现生产过程的自动化。Simatic 系列产品可以控制游轮的船载系统，也可以用于工业制造过程，如汽车工业，甚至可以用于控制滑雪场缆车。
该工厂最令人叹为观止的是：其不仅生产产品，还收集并处理大量的信息。厂房内，齐胸高的灰蓝色机柜排成一行，安置其间的显示器上，数据洪流仿佛瀑布一般倾泻而下。指示灯闪烁着红光和绿光，整个车间沉浸在长长的一排排卤素灯发出的明亮而又冰冷的光芒中。员工身着蓝色工服，悄然无息地走在一尘不染的蓝白相间大理石花纹的PVC地板上。
为了准确收集数据，安贝格工厂超过3亿个元器件都有自己的“身份证”。这些基础识别信息包括：哪条生产线生产的、用什么材质、当时用的扭矩是多少、用什么样的螺丝钉等等。当一个元件进入烘箱时，机器会判断该用什么温度以及时间长短，并可以判断下一个进入烘箱的元件是哪一种，适时调节生产参数。在此过程中，Simatic IT生产执行系统每天将生成并储存约5000万条生产过程信息。
通过显示器，工人可以查阅当天的生产过程信息，并挖出生产环节中的短板，比如哪个部件出现问题的概率比较高。经过一系列进一步的相关性分析，又可以让生产者对整个生产过程中的相关变量，有更深刻的理解，从而降低产品的缺陷率。
不同于普通工厂，安贝格需要的是懂得用软件控制复杂工艺的合格员工。产业工人不再穿着工装裤制造优质产品，他们现在的工具是触摸屏，乃至平板电脑。
在安贝格电子制造工厂中，IT系统控制和优化所有流程，确保达到99.9988%的产品合格率。
在安贝格电子制造工厂中，真实工厂与虚拟工厂同步运行，真实工厂生产时的数据参数、生产环境等都会通过虚拟工厂反映出来，而人则通过虚拟工厂对真实工厂进行把控。其中，近75%的生产作业已实现自动化。产品可与生产设备通信，IT系统控制和优化所有流程，确保达到99.9988%的产品合格率。
由人力完成的部分，只有生产过程的开头部分，即员工将初始组件（裸电路板）放置到生产线上的环节，是人工执行的。此后的一切操作都是自动进行。值得一提的是，正是Simatic单元在控制Simatic单元的生产。从开始生产一直到发运，整个生产过程总共使用了1000个这样的控制装置。
安贝格电子厂是西门子“数字企业平台”的典范。“数字企业平台”是一种生产环境，将在今后10年内成为标准。在这种生产环境中，产品自行控制其本身的生产过程。换句话说，其生产代码告诉生产机器它们有哪些要求，接下来必须执行哪道生产工序。这个系统是朝构建“工业4.0”迈出的第一步。
但这距离工业4.0所描绘的“数字和物理世界的无缝衔接”的场景，仍有很大差距。“如果说，工业4.0时代的到来还要20年，那么，西门子目前已经到达了‘工业3.X’。”这是西门子股份公司管理委员会成员、首席技术官鲁思沃鲁思沃（Siegfried Russwurm）的自我打分。
在这个第四次工业革命愿景中，现实和虚拟生产环境将融为一体。到那时候，工厂将在很大程度上进行自我控制和优化，因为其产品可以在相互之间以及与生产系统之间进行通信，以便优化生产过程。产品和机器将共同决定，为了按期交付，应当首先在哪条生产线上完成哪道工序。被称为软件代理的独立运行的计算机程序将监控每一道工序，保证符合生产规章制度。□
德国总理默克尔参观西门子工厂
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