“工件直接夹持”的概念 使用工件直接夹持，不再需要诸如多爪卡盘等传统的夹持设备。 · 先将模具板、复杂形状的部件和其他工件的底面在同一水平上磨平； · 然后按规格加工螺纹孔，并安装快换系统的定位销； · 随后，在机床内部的快换夹持模块上，可以在几分钟内完成工件更换，并根据要求精准夹持。 直接夹持原理的优势 工作效率大幅提高。直接夹持不会受到卡爪或夹具轮廓的干扰，能非常方便地对工件进行五面加工，还可以减少机器在生产中的闲置时间。 在汽车行业应用中，采用直接加持技术，外壳冲压模具的生产更换时间可从原来的约两小时缩短到15至20分钟。与此同时，加工中心的有效使用时间比例也提升至80%。对于需要在短时间内反复修正或加工的工件，利用现有的螺纹孔，可以立即在机器上精准更换。 零耗能。所有的雄克VERO-S模块夹持都通过弹簧力完成，因此为零耗能。系统自动锁定。即使压缩空气系统失效，模块依然能够牢固夹持。 工件直接夹持的应用范围 借助一个定位销执行不同的操作，如机加工、清洗安装、测量和打标等，所以直接夹持不仅可用于单个零件的工模具制造，同时也能在大批量生产中实现合理化效应。此外，夹持原理还适用于自动化机床上下料。总而言之，只要定位销能直接拧在工件上，工件直接夹持便会是一个理想的选择。 VERO-S标准模块上的扩展 同许多用户一起，雄克始终在努力寻找提升工模具制造效率的方法。以往都是通过改造雄克VERO-S标准模块或添加单独的定制化部件。在去年的米兰EMO展上，雄克首次推出了专门用于工件直接夹持的模块化VERO-S系统工具包。 这个模块化系统包括哪些组成部分？ 该系统包括了标准化底板、夹持和叠加模块。夹持柱最低80mm，以10mm的精确间距向上调整。更重要的是——模块可以随时快速添加或移除。所有接口都带有一个不限范围的短锥定心机构，它位于单个组件之间，能够确保重复精度低于0.005 mm。如果高度差异依然存在，还可以通过无限可调的液压夹持补偿元件连接。 除去上述提及的优势，由于工件夹持机床外部进行，与生产过程同步，加工时间得以更高效地利用。根据零件范围，有效加工时间最高可提升80%。由于夹持应用实现标准化，进而整体规划并模拟，规划时间也可同样缩短。长期以往将显著节约生产成本。 更多信息请关注微信公众号： “OK智能制造” 请扫描下方二维码并加关注！