轨道输送系统（TrackMotion）
TransLift 为一款提升和循环台车，安装有可编程电气夹钳，在轨道上可以从一点迅速移动至另一点。TransLift 每分钟可移动 150 米，在机床和零件存储装置之间往复移动，快速搬运零件。 有一点是确定无疑的: TrackMotion 自动系统展示了一种全新的应用于自动化领域的思维模式——一种集中关注单个零件位置的思考方法。
零件放置在轨道上
详细审视轨输送TrackMotion）自动系统将发现，这种设计是如此简单而却极具创造性。整个系统基本上仅由两种组件构成: 标题中提到的特征 " 轨道"– 即轨道系统 – 以及沿此轨道运动的TransLift 提升和循环台车。正是 TransLift 使系统如此灵活。 TransLift 不仅负责运输零件，而且负责调整工件。它配备了可以实现最大量程为 650 mm ( 与型号有关)的 Z- 轴。 此部件的应用，在零件上下料时可以使用堆垛机，甚至沿着轨道使用高度不同的测量和标记工位。
轨道上另一个值得关注的特点是: 轨道的位置在机床的后部，即在加工区的后侧。为了实现这一目的，模块化机床的储能器偏离了机床主体。机床后的通道现在用作通过导轨快速运输零件的区域。自动装置和机床的这种极端紧凑的安排意味着生产系统可以安装在非常小的空间内——这也是轨道输送（TrackMotion）自动系统众多优点之一。
沿着整条生产线的模块化布置
正如模块化机床一样，轨道输送（TrackMotion）自动系统也是一个模块化解决方案: 轨道系统由长度分别为2,400 mm、1,200 mm、 600mm 和 300 mm 的四种不同的轨道组成。每个标准化的端部组件均包含负责 TransLift 水平运动的电机，安装在轨道系统起始处和终止处。TransLift 本身也有两种型号，每种型号根据模块化机床的工件规格范围确定。当然，更不必说可以简单的对电气夹钳进行编程，根据特定工件的具体直径进行调整。但是，两种模块化系统不只是在结构上可以完美的彼此互补。改进的接口系统可以通过机床控制单元进行集中访问，使得建立整个系统非常简单。这使 TransLift可以接收机床控制单元直接传送的工件信息（例如，工件直径），然后根据信息进行编程。只要对机床和自动化装置构成的整个系统简略浏览，就可以说明规划整个生产系统几乎与使用乐高积木搭建一样简单。零件决定了尺寸，数量和机床所需的技术。之后根据生产系统长度和零件直径简单调整轨道输送（TrackMotion）自动系统。当然，在实践中不会像这里描绘的这样简单。然而，与使用常规自动化方法的解决方案相比此举的确出乎意料的简单。
系统化生产——轨道输送系统（TrackMotion）的应用
采用轨道输送系统（TrackMotion）的整个生产系统由完美契合的三个单元组成: 模块化机床、轨道输送（TrackMotion）自动系统、以及上下料传送带。这些传送带用作零件储存区，可以布置成平台 ( 如果用于大工件) 或者三个不同尺寸用于小工件的堆积台。后者的型号具有暂时存储数百个工件的能力，在生产区域面积非常小时提供了特别高的存储性能。机床本身通常配备有 L - 型往返自动装置，用于向拾取工位上料或从拾取工位下料。观察运行中的整个系统可以看出系统是多么有效。由于仅有非常少的一部分工件通过整个系统移动，因此可以一直追踪每个工件的状态。每个存在偏差值的零件都能够简单方便的识别出来，这也使质量管理非常简单。
依靠轨道输送（TrackMotion）自动系统，EMAG 生动地验证了巧妙的想法和完美的技术实现如何创造真实的附加值。这一点随着模块化机床的发展已经成为现实，如今将伴随全新的轨道输送（TrackMotion）自动系统自动化理念继续传承。缘于模块化机床和轨道输送（TrackMotion）自动系统的组合，设计完整的生产系统从未如此简洁。凭借轨道输送系统（TrackMotion），EMAG 将延续其成功的模块化设计理念，并充分展示现代自动化生产系统的成就。