“科幻”车间：3位工人+8台机器人
“铁臂”林立，工人零星。翻转、回旋、抓取、放下……600摄氏度高温下，大黄蜂颜色的机器人“铁臂”动作自如，只要10秒时间，三四斤重的银白色金属卷板从拿起到放到下一个工位，流程堪称“稳准快”。经过一道道流水线工序后，末端摆满了成型的压缩机“外衣”壳体。这里的每台机器人在固定位置，可操作两台或多台设备。
这不是科幻大片中的场景，而是海立集团上海工厂钣金车间的真实一幕。
在等离子焊接工位，几名工人散布其间，他们的角色或是“监工”或是“医生”，调控机器人设备、抽样检测产品等工作由工人完成。
早在机器人“入职”前，这条压缩机壳体生产线约需15位工人完成生产任务，而自2007年起陆续“招聘”机器人后，目前的人员配置结构变为：3位工人+8台机器人。
压缩机是空调、冰箱的心脏，钣金车间的任务是将钢板加工成压缩机外壳。目前，这个车间共有22台机器人，而作业工人的数量已从2007年的144人减少至20人，也就是说曾经的124位工人从事的工作已由机器人“代劳”，工人“减员”86%。
除了钣金，其余的“铁臂伙伴”在搬运、捆包，甚至在总装环节拧螺丝。截至目前，整个海立集团已拥有工业机器人480台，2007年至今，累计替换一线岗位357个，相当于近千位一线作业员工。
成本两笔账：机器人价格年降5%人工成本年增10%
压缩机产业是劳动密集型行业，很多工作都是靠人工完成。然而随着人口红利的逐步消失，“招工难、用工荒”问题早在几年前就显现。
在海立集团上海工厂，人力成本占总制造费用的47%。为应对劳动力成本上升，海立于2007年走出上海，在南昌、绵阳新设分厂，印度的制造基地也先后建成。目前，上海基地占集团总产能比重不足60%。
“我们这类制造企业需大量雇佣劳务工，而几乎每年春节等长假过后，一线人员总有部分员工流失。而且80后90后中有些不愿意到生产线上进行重负荷作业。”海立集团副总经理郑敏说：“2至3月份的离职高峰，又恰好是我们的生产高峰期，平均33%的离职率会干扰正常生产，同时一线工人更替频繁会影响产品质量、增加设备损坏率以及安全隐患事故。”
当然，在招聘第一位机器人2007年时，海立集团不是没有犹豫：以上海工厂为例，当时一线作业员工人人工成本每年约3.7万元左右，而机器人按折旧计算每年成本为7.3万元，几乎翻倍。
不过，与此同时，人工成本却以每年10%左右的速度上升，而机器人的价格以每年约5%的幅度下降。时任总经理的沈建芳董事长思考着海立的可持续发展，确立“全球第一的空调压缩机供应商”战略愿景，提出下一步与跨国企业的竞争，必须在技术能力和制造能力上进一步创新提升。企业要转型升级，不仅需要新产品的开发，也需要生产系统的智能化水平。于是，我们看到了后来这场海立应用机器人的“快跑”。
事实上，到了2011年，使用一台机器人的成本已低于使用一名工人，仍以上海工厂为例，前者每年成本6.3万元，而后者则需6.7万元。并且，这组“剪刀差”还在不断扩大。到2014年，机器人的优势更明显了，这组数字变为5.6万元和9.2万元。
“招聘”机器人员工，为海立争取到了战略空间。在海立看来，即便在成本高企的黄浦江畔，压缩机制造产业仍可保留。
海立运用机器人的数量达到了怎样的水平？
2015年年中，IFR（国际机器人联合会）统计世界各国工业机器人密度，最高为韩国437台/万名产业工人，其次为日本323台/万名产业工人，第三名德国282台/万名产业工人，而世界平均水平为66台/万名产业工人，中国仅36台/万名产业工人，在世界平均数以下。
郑敏表示，目前上海工厂已达到569台/万名产业工人，已超过了最高的韩国，处于世界领先水平。
为管好这些机器人，上海工厂有个“第二人力资源部”：生产技术部承担机器人的人力资源管理工作。
230多台机器人、2007年至今累计投资1.87亿元、减员288个岗位，861人……自动化推进科科长陈杰胤说，生产技术部会为每台机器人编号建档，以便持续追踪机器人的投资回报。目前一台机器通过三班工作时间，相当于3名生产员工的产出。根据2015年的自动化项目计算，平均投资回报期为3年。
另一方面，“第二人力资源部”根据工位的调整，负责机器人的“转岗”工作，可通过改变机器人的机械手配置轻易实现，降低了人员转岗的难度和人力成本，通用性极高。
而通过机器人节约的人工费还可实现内部再投入。例如经过三年折旧收回投资后，通过机器人继续工作而节省下的人工费，形成一个资金池，通过再投资实现自循环。
产能提高：人均产能从295台上升到1131台
如果没有机器人，人员不稳定会带来生产波动。比如，离职、新人培训使人员作业效率大幅波动，疲劳程度、工人心情、技能熟练度等人为因素也会带来不确定性。
机器人“上岗”后能够长时间保持稳定、高效的作业状态，达到较低的产量波动，提高准时交货率、减少在制品库存，全面提升现场管理水平。
以一个班次内不同时间段以人工效率与机器人效率对比：人员效率最高至90%，最低至0%，会随时波动，机器人效率稳定在90%左右。
以上海工厂钣金壳体生产线为例，使用机器人前，每班10名操作工，班产能2949台压缩机，人均产能295台，人均操作设备1.2台；使用机器人后，每班缩减至3人，但班产能扩大到3392台，人均产能1131台，人均操作设备7.7台。
人机“共舞”：工人转型是必然的一步棋
机器人上岗不等于工人下岗。“2007年引入机器人至今，并未发生集中的大规模离职。”郑敏告诉记者，原本一线劳务工就有一定离职率，加上减少招聘，机器人取代近千工人是渐进递减的过程。
机器人来了以后，与其共舞的“工人”也是受益者。“2005年，我们办了海立动力学院，和电视广播大学联合办学，让工人可以读大专班、本科班。”郑敏介绍，经过培训，一些工人从原来的重体力岗位解放出来，如今现场工人的工作主要侧重设备维护与产品检测，转型成为机器人管理者，劳动强度下降，收入大幅增加。
收入提升则是最看得到的“实惠”。海立大量使用机器人，企业劳动效率提高后，员工收入增加。去年，上海工厂钣金车间的年人均现金收入从2007年的3.7万元，上涨到了8.4万元。
在改善职业健康方面，机器人能够代替人工在噪音、高温等恶劣的环境下作业。据介绍，高速冲岗位的噪音达到97分贝、电动锯锯木头声音为90分贝，而暴露在噪音70分贝至90分贝下五年，得高血压的危险性高达2.47倍。
原本从事重复性高、劳动强度大的工人们可以转向技能要求更高的、劳动强度较低的岗位上工作，加强了企业创新能力，也更利于员工个人价值的实现。
可以说，机器人的使用，对企业、对员工来说是一件双赢的事情。
海立意义：机器人化解人力成本压力
企业要转型升级，不仅需要新产品的开发，也需要智能化柔性化生产。面对消失的人口红利、高企的人工成本，海立应用机器人的探索对其他企业有着样本意义。
目前，海立集团已率先在业内完成了国际化产业布局，全球拥有5家世界级压缩机工厂和7个技术中心，产品销往160多个国家和地区，全球每7台空调就有1台采用了海立压缩机。作为一家传统家电制造企业，海立能够率先实现产业布局国际化，市场份额长期占据全球三甲的因素之一，就是导入了智能自动化生产模式，引入机器人“员工”。
由于机器人能有效化解人力成本上升的压力，保护国内制造型企业在其他方面的优势，郑敏认为，中国“世界工厂”地位不会被轻易替代。
一直以来全球的工业机器人在汽车行业使用最早也最多，多作业于焊接、冲压和涂装。但现在，机器人正在各行业内“大举进攻”，从烟草、五粮液等贵重物品的搬运，到制砖、食品饮料行业，甚至饲料行业。事实上，国内越来越多劳动密集型企业也开始尝试机器人。郑敏认为，海立的机器人应用模式完全有条件在其他批量化、标准化、流程化的制造行业复制。
海立目前正在编制面向2020年的机器人规划。未来，很多车间有望实现全自动化作业。
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