这几年中国制造业取得了颇为显著的进步，尤其在机床制造这个领域的，这种提升格外突出。 数控机床在机械制造领域那可是非常重要的装置，它的技术层次跟国家制造业的竞争力那是紧紧相连的。
实际上数控机床就像是机械制造领域的一把锋利宝剑一样，能大大提升国家制造业的竞争力。并且如果它的技术水平越高，对国家制造业的促进作用也就越明显。
虽然中国在机械加工技术领域获得了较大的进步，不过跟国际上处于领先地位的水平相较起来讲，仍旧有着一定的距离。 小编将从多个维度，深入地分析国产机床跟国际机床之间的差异，而且探讨中国究竟怎样突破技术封锁，进而促使国产机床实现崛起。
一、基础材料与热处理工艺：材料性能的瓶颈
数控机床的床身，其为整个机床支撑与稳定的关键部件，而且床身材料的质量，更是直接地影响机床的使用寿命以及加工精度。 德国、日本等国的机床，一般会选用高性能的铸铁，或者是采用矿物材料。这些材料具备出色的抗变形能力，与此同时拥有优良的耐磨性与热稳定性，从而在长时间运转的期间，机床依然能够维持高精度。
对比之下，国产机床在这方面，仍有较大差距，尤其在抗变形以及热稳定性方面，国产机床容易出现床身变形的问题，大大影响加工精度。 热处理工艺也是国产机床的短板。 机床的关键部件，比如说导轨、丝杠 等等，需要经过较为严格的热处理工艺，像渗碳、淬火之类的，以此来增强它的耐磨性以及使用寿命。 国产机床在热处理技术上稍微有点落后。这些部件的使用寿命大概也就只能达到国外同类产品的60%到82%之间。 这表示国产机床得经常的去做维护工作，而且还要频繁地更换零件。如此一来，不但对整个生产效率造成了影响，也给成本控制带来了难题。
二、数控系统：大脑的差距
数控系统乃是数控机床的“大脑”，决定着机床的操作精度以及加工效率。目前国内数控系统依然高度依赖进口品牌，像发那科 、三菱等等。而且尤其在高端机床领域，德国的西门子、海德汉系统占据着市场的主导地位。国产数控系统，在动态精度、五轴联动等高端技术领域，与国际先进水平的差距比较大。 除此之外，国产数控系统，在高速插补以及加工精度方面的表现，也远远比不上进口品牌。因为数控系统的精度，直接决定着机床的加工效果，所以国产机床的加工质量与稳定性，相对而言比较低，这样的话，中国高端机床在全球市场里仍旧处于劣势。
三、精密传动部件：手脚的差距
数控机床的精密传动部件，像丝杠以及导轨，是机床能够较为快速且精准地传递运动的关键所在。 目前国内市场的丝杠以及导轨，在很大程度上依赖进口，像瑞士的SKF、日本THK、还有德国的力士乐等这类品牌。 这些进口品牌的产品，在精度、稳定、耐久性方面，都明显优于国产产品。 国产丝杠以及导轨与反向间隙、重复定位精度等等方面存在的差距，致使机床在高速切削以及复杂加工里的性能比不上进口机床。 除此之外，机床主轴作为核心部件，其在高转速、高扭矩下的表现，对加工效率至关重要。 当前国内的高速电主轴 技术仍不成熟，特别是在轴承润滑以及热管理方面的技术，尚未达到进口品牌的水平。这使得国产机床在高转速情况下的稳定性和切削能力方面，远不如德国和日本的高端机床。
四、加工精度与稳定性：保持精度的挑战
加工精度以及稳定性，是数控机床最为重要的性能指标当中的一项。 德国以及日本的机床，在热变形控制方面，而且在几何精度保持性等方面，都具有较为显著的优势，能够于长时间的加工过程当中，依然保持高精度。 而国产机床在这些方面仍存在较大差距。 例如国产机床于连续加工4小时之后，其热漂移误差或许能达到10至20μm，并且德日机床一般会控制在8μm以内。其实这恰恰反映出两国在机床制造技术方面的差异，稍微彰显了不同的工艺水准。 这种差距，使得国产机床，在高精度加工方面，无法跟国际先进水平相抗衡，而且其实国产机床在一些低端市场，还是有一定竞争力的。
除此之外，几何精度保持性差，这也是国产机床的一大问题。许多国产机床，而且是在满负荷运行一年之后，其定位精度竟然下降了10%至30%。对比之下，进口机床像哈默、斯达拉格等，它们却能够将精度维持3到5年而不改变，如此便显示出更强的长期稳定性。
五、智能化与自动化：向未来迈进
随着制造业的智能化以及自动化趋势越发明显，数控机床的智能化水平，成为衡量其竞争力的重要因素。目前国内的CAM软件 （计算机辅助制造软件），在通用性、刀路优化等方面，还远远比不上德国的UG和美国的MasterCAM 等国际品牌。 像实时切削力监测、刀具磨损补偿这样的智能化功能，在国内机床的普及程度上，也相较国外大大落后了。 除此以外，在国内机床行业方面，在柔性自动化生产线的应用上，也是存有欠缺的。虽说有一些国产机床，已然开始去探索智能化技术了，不过从整体水平来看，跟德国、瑞士、日本等国的企业相比较的话，依旧有着较大的差距。
六、人才与技术创新：突破瓶颈的关键
技术创新以及高端人才的培养，是推动机床制造业发展的关键因素。 即便中国在人才培育以及技术研发领域，获取了一定程度的进步，不过同德国和日本这种制造业强国加以比较的话，仍旧有着很大差异。 国内机床制造企业的研发投入，占销售额的比重不到3%，而德日企业这一比例通常在8%到10%之间。稍微比较一下就会发现，国内企业在研发投入方面与德日企业存在较大差距。其实这种差距不仅仅体现在数值上，更反映了企业对于技术创新的重视程度不同。 除此之外，像智能数控系统开发方面的工程师、精密工艺领域的工程师这类高端人才，在国内依然比较稀缺。而且这种状况其实限制了我国机床制造技术得以快速突破。
七、展望未来：弯道超车的可能
现在虽然面临着诸多挑战，不过中国机床行业一直都在不断地冲破技术封锁，使劲追赶先进水平。随着科研投入持续增加，而且技术慢慢进步，国产机床在一些细分领域，渐渐取得了突破性的成果。 像在中低端机床市场，国产品牌已经占据了一定的份额，而在高端数控系统和精密传动部件等领域，越来越多的国产品牌，正逐步地拉近与国际巨头的差距。
经过不懈怠地努力，中国机床行业正在攻克了很多困难，在多个关键技术领域实现了质的提升。科研人员一直探索创新，推动整个行业快速地发展。与此同时，政府的支持和政策引导也给行业发展增添了强大的动力。
在未来几十年间，随着技术不停地进步，而且人才持续地培养，中国的机床行业有望达成“弯道超车”，逐步迈向全球机床制造强国的队列。 其实这并非是偶然之事，而是历经多年持续努力所造就的结果。并且伴随相关产业的协同性发展，机床行业的前景越发地广阔。
写在最后
中国机床制造业的崛起，离不开工程师们持续不断的努力，还有技术方面的逐步积累。 从基础的材料层面，到先进的数控系统，从精准的加工精度，到高度的智能化，每一项技术上的突破，都是中国机床行业迈向国际前沿的关键一步。
其实在不远的将来，国产机床不会再对进口有所依赖，并且能够在全球市场之中，与国际品牌展开一番较量。