机床上中下游较为清晰，包括上游基础材料和零部件生产商､中游机床制造商和下游终端用户｡上游基础材料和零部件生产商包括机床制造商提供结构件 (铸铁､钢件等)､传动系统 (导轨､丝杠､主轴等)､数控系统等，涉及企业主要有发那科､西门子､海德汉､三菱等；中游是机床制造商，负责向终端用户提供满足其要求的各种机床和成套的集成产品；下游主要是汽车､消费电子､航天航空､船舶､工程机械等领域｡
原材料占机床成本大头｡在机床生产过程中，原材料成本占比最高，为 73.9%, 其次是人工､折旧与其他制造费用，占比分别为 11.9%､7.9% 和 6.4%｡
1上游零部件机床核心零部件包括数控系统，编码器､光栅尺，滚珠丝杠，主轴，导轨，转台等｡其精度及可靠性对机床性能影响较大｡我国核心零部件依赖海外进口，高端领域国产渗透率低，技术水平较海外厂商有一定差距｡(1) 数控系统：机床最核心的 “大脑”, 高端国产化率低于10%
1) 成本占比20%-40%, 高端数控系统国产渗透率低
数控系统是数控机床的控制系统，由驱动器､控制器､电机构成，是机床最核心的控制部件｡高档数控系统价值约占机床成本的20%-40%｡数控系统具有利润高､粘性强的特点｡作为数控机床最核心的部件，数控系统掌控着工业母机运作过程中的稳定与作业安全，因此客户粘性强､毛利率高｡利润率方面，以日本发那科为例，1972 年发那科从富士通集团独立后，当年数控系统的税前利润率为 23.2%, 随着产品迭代性能增强､客户认可度提升及粘性加大，到 1983 年，发那科数控系统的税前利润率提升至 38%｡而国内厂商科德数控在 2018-2019 年以销售航空航天用高端数控系统为主的时期，毛利率一度高于 60%｡
客户粘性方面，行业层面看，数控系统需要配合机床工艺不断迭代，通过机床大量应用进而修正､升级是数控系统走向成熟可靠的必经之路｡从公司层面看，数控系统在正式投入使用前，需要投入大量磨合调试成本，因其直接影响工业母机运作过程中的稳定与作业安全，客户一经选定，不容易轻易更换｡而广泛的数据收集和调试经验将进一步推进优势品牌的技术迭代，相比其他行业，更易形成 “赢家通吃” 局面｡
2022年，我国数控系统市场规模约为135亿元｡根据MIR数据，2022年，我国数控系统市场规模约为135亿元，数控系统销量达37.9万台 / 套｡
数控系统国产化率低，国产替代空间大｡国内目前主流的高档数控系统主要来自德日等，如德国西门子､德国海德汉和日本发那科等｡2022 年，我国海外数控系统厂商市占率约 67%｡且进口系统多为封闭式，修改和扩展控制软件较为困难｡高端数控系统国产化率低于10%, 自主力亟待提升｡高端数控系统主要满足航空航天､汽车､船舶等重要关键零件机械加工需求，一直是重要的战略资源，被发达国家严格管控，禁止对外销售或完全开放功能｡作为资本和技术密集型产业，高端数控系统已经形成寡头市场，寡头反之加强资本和技术密集｡目前我国高端数控系统国产化率不足 10%, 成为导致中国制造基础薄弱的 “卡脖子” 关键基础部件｡国内华中数控､北京精雕､科德数控等厂商正奋起追赶｡2) 数据积累助力产品迭代，AI 赋能缩短国内外代际差
我国高端数控系统的技术壁垒，主要在伺服电机､应用级前沿控制技术及可靠性等方面｡从中高档数控机床技术上看，国内企业在工艺技术和关键共性技术投入上布局广泛，但在前沿技术上较国外有较大差距，且在可靠性､数字化设计及动态误差补偿等技术上还存在一定缺口｡高性能伺服和驱动技术是国内与海外差距最大的技术之一｡
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(2) 编码器､光栅尺：数控机床的 “眼睛”, 高精度供货能力稀缺
编码器､光栅尺皆属于光栅传感器，是集光､机､电､算技术于一身的高精度位移传感器，被比喻为 “数控机床的眼睛”｡编码器可以检测机械运动，并将其转换为模拟或数字编码的输出进行反馈｡
编码器一般应用于机床转台､摆头等需要测量角位移的机床部件｡一般来讲，编码器在机床主轴､伺服轴和刀库上皆可安装｡
按监测原理，编码器可分为光电编码器和磁电编码器两种｡光电编码器由光源､光码盘和光敏原件组成，精度高､可靠性好，一般适合用于加工中心；磁电编码器结构简单､耐高温､耐油污，一般用于低速､低精度､环境恶劣的数控车床及铣床等场景｡
光栅尺是光栅线位移传感器的简称，一般应用于直线移动导轨｡光栅尺是一种利用光栅原理实现线位移测量的传感器，可实现移动量的精确显示和自动控制，广泛应用于金属切削机床加工的数字显示和 CNC 加工中心位置环的控制｡中低端机床一般只使用编码器，高端精密机床需要同时配置编码器+光栅尺｡数控机床伺服控制系统分为半闭环与全闭环控制系统两种｡其中，半闭环控制使用间接测量，将编码器等位置检查装置安装在伺服电机或丝杠的端部，测量误差较大；全闭环控制能够实现终端位移的直接测量，将光栅尺安装在机床运动部件上，系统精度更高，多见于高端精密机床；且机床精度几乎只取决于光栅尺精度和安装位置｡
五轴联动机床一般配备 2 个编码器 + 3 个光栅尺｡近两年国内外高端数控机床，基本全部采用绝对式光栅尺｡五轴数控机床 3 个直线轴和 2 个旋转轴需对应配套 3 个光栅尺和 2 个角度编码器｡
我国编码器市场稳健增长，40% 以上的市场被多摩川､海德汉占据｡根据 MIR 数据，2022 年我国编码器市场规模约为 25.75 亿元，同比增长 7.4%; 预计到 2025 年将增长到 33 亿元，2022-2025 年 CAGR 达 8.6%｡根据 MIR 统计，按销售额计算，我国编码器 42% 的市场被多摩川､海德汉两家外资厂商占据，国内厂商禹衡光学市场占比 8%, 位列第三｡
相比编码器，我国光栅尺市场增长较快，市场基本被外资垄断｡根据 MIR 数据，2022 年我国光栅尺市场规模约为 14.73 亿元，同比增长 6.2%; 预计到 2025 年将增长到 21.3 亿元，2022-2025 年 CAGR 达 13%｡光栅尺市场基本被多摩川､雷尼绍､北京发格 (母公司西班牙发格) 等外资厂商占据｡绝对式光栅尺是多轴数控机床未来发展方向｡同增量式光栅尺相比，安装绝对光栅尺的机床可在重新开机后无需执行参考点回零操作，可在中端后马上开始原来加工程度，显著提升了有效加工时间，更适合于多轴数控机床｡
高端数控机床用绝对式光栅尺市场基本由外资垄断｡我国绝对式光栅尺起步较晚，近几年才形成产业批量化状态｡在金属切削类全闭环数控机床中，封闭式玻璃载体绝对式光栅 80% 以上由海德汉公司占据｡绝对式光栅尺市场的其他供应商还有西班牙发格 (FAGOR)､英国雷尼绍 (RENISHAW) 等｡同时，超高精的产品被西方国家列入限制出口的产品目录，对我国的购买进行严格控制｡国内目前有绝对式光栅尺供货能力的厂商主要为禹衡光学 (奥普光电子公司)｡
(3) 丝杠：滚珠丝杠是数控机床核心传动部件，高精度量产厂商稀少
丝杠是用来完成进给运动的一个重要原件，是一种精度很高的零件，它能精确地确定工作台坐标位置，将旋转运动转换成直线运动，而且还要传递一定的动力，所以在精度､强度及耐磨性等方面都有很高的要求｡所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以提高其加工精度｡机床丝杠按其摩擦特性可分为三类，即滑动丝杠､滚动丝杠､静压丝杠｡
滚珠丝杠是将旋转运动转化为线性运动的传动机构｡其主要优势是能够在高速运行下保证定位精度，由于摩擦力比较低，传动效率可达 90%, 远高于普通滑动螺纹传动｡在数控机床，机器人关节，新能源车等领域具有广泛应用｡
滚珠丝杠作为数控机床核心传动部件，是机床高端化的关键｡在工业母机领域，滚珠丝杠用于直线传动，通常安装在高精度数控机床的直线轴中｡如五轴联动机床由 3 个直线轴和 2 个旋转轴构成，一般会在 X､Y､Z 轴分别安装一个高精度滚珠丝杠｡
我国是滚珠丝杠的主要消费市场之一，量产厂商稀少｡根据华经产业研究院数据，我国滚珠丝杠市场规模约占全球总量的 20%｡但国内滚珠丝杠竞争格局分散，具有量产能力的滚珠丝杠厂商稀少，主要玩家包括汉江机床 (秦川机床子公司)､南京工艺､博特精工等｡贝斯特､恒立液压等公司亦有布局｡
目前，我国市场上的丝杠､导轨大概可以分为 3 个应用档次：(1) 对精度没有要求的自动化领域｡如自动化装配､工厂自动化等；代表企业如怡合达､沃德斯通等｡(2) 对精度有一定要求的低端机床领域｡该部分中档功能部件国产厂商已具有一定市占率；代表企业如南京工艺､山东博特等，但海外进口仍然较多｡(3) 以加工中心为代表的中高端机床领域；该部分基本由海外厂商占据｡
中高端滚珠丝杠自主可控力弱，国产渗透率不足10%｡目前，国产滚动部件水平基本保持在 P2 级以下水平，大部分产品在 P3-P5 级，但在精度保持性和可靠性上仍有较大差距，难以满足中高端机床需求｡相比国内产品，海外产品优势具有以下优势：(1) 国际企业基础工艺及前沿学术相对领先，产品在精度､一致性､稳定性和可靠性方面更有优势｡(2) 海外厂商经过多年经营，已完成大额装备投资摊销｡成本及运营结构优势转化为利润空间，在价格竞争时具备优势｡
未来随着我国高端装备制造不断发展，精密传动需求有望继续加大，高精度滚珠丝杠量产能力将成为各企业的核心竞争力之一｡
(4) 主轴：电主轴为高端机床必需环节，国产替代启动
主轴是机床上带动刀具或工件旋转，产生切削运动的运动轴｡主轴属于数控机床传动系统的一部分，其质量好技术水平直接影响机床品质､性能､工作效率及运行稳定性｡按照主轴的驱动方式，机床主轴可分为机械主轴和电主轴两大类｡
机械主轴通过主轴电机和中间的传动装置 (如皮带､齿轮､联轴器等) 带动主轴旋转工作，一般用于非数控机床和大扭矩机床｡机械主轴技术成熟､结构简单､制造和维修难度小､价格低廉且后期维护成本低，在大重型机床低速大扭矩､大功率等要求上表现优越｡
电主轴是数控机床三大高新技术 (高速电主轴､数控系统､进给传动) 之一，更适宜高性能数控机床｡电主轴由无外壳电机､主轴､轴承､主轴单元壳体､驱动模块和冷却装置等组成｡转子采用压配方法与主轴做成一体，主轴则由前后轴承支承｡定子通过冷却套安装于主轴单元的壳体中｡主轴的变速由主轴驱动模块控制，而主轴单元内的温升由冷却装置限制｡在主轴的后端装有测速､测角位移传感器，前端的内锥孔和端面用于安装刀具｡将电动机与主轴从结构上融为一体｡
电主轴代替机械主轴大势所趋｡因省去了皮带､齿轮或联轴器的传动环节，相比传统机械主轴，电主轴具有高转速､高精度､高效率､高可靠性等特点，其根据昊志机电招股书，并联运动机床､五面体加工中心等高档数控机床，由于加工工艺和加工对象的特殊性，必须使用电主轴｡
我国每年主轴市场规模近百亿｡按每台机床平均搭配 1.3 根主轴 (部分机床搭载 2 根主轴), 主轴均价 1 万元计算，机床加工环节和加工时长都会影响其寿命｡以无心磨床为例，机床每使用 2000 小时就需要更换一次主轴，每年约更换 4 次，存量替换空间可观｡我国电主轴竞争格局分散，量产厂商较少｡根据《A 智能装备有限公司差异化战略研究》数据统计，我国电主轴主要厂商包括昊志机电､无锡博华等｡龙头企业昊志机电市占率约为 21%｡大部分市场被企业自制或中小厂商占据｡
低端电主轴基本实现国产化，高端市场国产化率较低｡全球主轴行业领先企业主要集中在欧洲､日本､台湾等地，瑞士 FISCHER 公司､瑞士 IBAG 公司､德国 Kessler 公司､英国西风等欧洲厂商在全球电主轴行业占据重要份额｡日本､台湾的主轴技术水平相对落后于欧洲，但产业发展成熟，性价比较好｡目前国产电主轴已基本实现了对台湾厂商的超越｡
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主轴轴承突破是电主轴国产化率提升的关键｡主轴轴承是电主轴最核心的部件，在电主轴产品的生产成本中占比较高｡昊志机电电主轴的轴承主要进口自德国舍弗勒，而可比规格型号的进口轴承价格大幅高于国产轴承，使得国产电主轴的价格居高不下，限制了电主轴的进一步渗透｡因此，突破主轴轴承的关键技术，实现主轴轴承国产化是高端电主轴国产化率提升的关键｡
2中游机床制造
(1) 金属切削机床：加工中心､数控车床､重型机床､磨床是主要机型
金属切削机床是最主要的一类机床，用切削､磨削或特种加工方法加工各种金属工件，使之获得所要求的几何形状､尺寸精度和表面质量，主要包括 “车铣刨磨镗拉钻” 7 种工艺｡金属切削机床包括含车床､磨床､铣床､镗床､钻床､加工中心等众多细分品类｡
普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控铣床､数控车床､数控钻床､数控磨床与数控齿轮加工机床等｡普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成｡而加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，它将数控铣床､数控镗床､数控钻床的功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将其大部分加工面进行铣､镗､钻､扩､铰及攻螺纹等多工序加工｡由于加工中心能有效地避免由于多次安装造成的定位误差，所以它适用于产品更换频繁､零件形状复杂､精度要求高､生产批量不大而生产周期短的产品｡
金属切削机床企业较多，其中科德数控､海天精工､国盛智科､创世纪､日发精机等企业以加工中心为主，在磨床领域，科德数控､秦川机床､日发精机､华辰装备､宇环数控均有布局，其中华辰装备､宇环数控主要从事磨削设备生产｡此外，车床也是较多企业会布局的机型，浙海德曼专注高端精密数控车床｡
1) 车床：数控化率达 70% 以上，与国外差距主要在于稳定性及精度保持性
车削是运用车床来制造包含圆柱形特征的零件｡工件自身在轴上旋转，与精密车削工具相接触，形成圆形边缘､径向和轴向孔､槽和沟槽｡车削加工是轴类零件和盘类零件等旋转类加工件最基本的加工工艺｡而车床就是采取车削加工的机床｡根据《金属切削机床论》､浙海德曼招股书，车床作为金属切削机床最重要的一大分类，在金属切削机床中占比约为 20%-35%｡
车床的种类多达数十种，比较典型的大类有仪表车床､单轴自动车床､多轴自动或半自动车床､回轮或转塔车床､曲轴及凸轮轴车床､立式车床､落地及卧式车床､仿形及多刀车､轮轴辊锭及铲齿车床等等｡比较常用的分类是卧式和立式车床，根据中国机床工具工业年鉴，按照销量划分，2020 年卧式､立式销量分别占比 94%､5.7%, 而按照金额划分，二者分别占比 82%､18%｡造成差异的原因主要在于均价，卧式车床销售均价约为 13 万元 / 台，而立式均价约为 47.8 万元 / 台，总体均价约为 15.1 万元 / 台｡卧式､立式车床又可以进一步分为超重型､重型､大型､中小型车床，其价格在数十万到几百万不等｡
车床广泛用于汽车行业的发动机､变速箱､地盘等零件的中轴､齿轮､轮毂等，工程机械的操作系统､变矩器系统､底盘系统等，电机､液压､气动泵､阀门等为代表的通用设备里大量的阀芯､轴､端盖等均需要用数控车床加工｡随着数控车床精度不断提高，在航空航天､军工领域也有特殊地位，最突出的应用是以车代磨､车铣复合等加工技术｡
根据浙海德曼招股书，目前，我国的车床数控化率已经达到 70% 以上，与欧美日等差距不大，而根本差距体现在精度稳定性､精度保持性等方面达不到客户要求｡
2) 磨床：实现更高行为公差精度和表面粗糙度，平面､外圆､轧辊是最主要机型
相比车床､铣床，磨床的种类更为繁多，多达上百种，可以分为：仪表磨床､外圆磨床､内圆磨床､砂轮机､坐标磨床､导轨磨床､刀具刃磨床､平面及端面磨床､曲轴凸轮轴花键及轧辊磨床､工具磨床､超精机､内圆珩磨机､外圆及其他珩磨机､抛光机､砂带抛光及磨削机床､刀具刃磨及研磨机床､可转位刀片磨削机床､研磨机､球轴承套圈沟磨床､滚子轴承套圈滚道磨床､轴承套圈超精机､叶片磨削机床､滚子加工机床､钢球加工机床､气门活塞及活塞环磨削机床､汽车拖拉机修磨机床等多个类型｡磨床的分类和应用非常广泛，而且很多磨床都是特定行业的一些特定设备｡
从加工精度可以看出，相比车床､铣床､刨床等加工设备，磨床更能实现较高的行为公差精度和表面粗糙度，所以在很多零件的精加工工序，磨床被广泛而普遍的使用着｡
外圆磨床､平面磨床是最常见磨床，轧辊磨床价值量最大｡按照中国机床工具工业协会分类标准，从销量来看，磨床中占比最高的分别为平面磨床､外圆磨床､轴承磨床､无心磨床，而从销售金额来看，外圆磨床､平面磨床､轧辊磨床､无心磨床､轴承磨床占比高｡而从销售均价来看，轧辊磨床､坐标磨床､导轨磨床､金属珩磨机床价值量较高，分别在 284､100､91､98 万元 / 台｡总体上看，磨床总销量约为车床的 1/4, 销售金额为车床的 1/3, 均价约为 23.3 万元 / 台，也要高于车床均价｡
从数控化率来看，数控磨床占磨床总销量的 26.8%, 金额占比约为 58.6%, 数控化率相较于车床略低｡其中，轴承磨床､导轨磨床､无心磨床､金属珩磨机床､轧辊磨床数控化率较高，数控化率在 60% 以上，平面磨床､外圆磨床数控化率分别在 20.6%､43.5%｡
3) 齿轮加工机床：高精度､专业性强的加工机床，滚齿､插齿､磨齿机是主力机型
齿轮加工机床是加工各种圆柱齿轮､锥齿轮和其他带齿零件齿部的机床｡齿轮加工机床的品种规格繁多，有加工几毫米直径齿轮的小型机床，加工十几米直径齿轮的大型机床，还有用于大批量加工的高效机床，以及加工精密齿轮的高精度机床｡齿轮加工机床广泛应用在汽车､拖拉机､机床､工程机械､矿山机械､冶金机械､石油､仪表､飞机和航天器等各种机械制造业中｡
滚齿机是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，可看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动，当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，当滚刀与滚齿坯啮合传动，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形｡插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺｡插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合，插齿刀往复运动是主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动｡磨齿机，利用砂轮作为磨具加工刀具齿面的齿轮加工机床｡主要用于消除热处理后的变形和提高齿轮精度｡特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法｡剃齿，是在大批量生产中，非淬硬齿面常用的精加工方法｡其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度｡剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置｡
从销售金额来看，滚齿机､插齿机､磨齿机､剃齿机是最主要的 4 类齿轮加工机床，其中，磨齿机价格最高，均价在数百万元，其余机型普遍在数十万元｡齿轮加工机床数控化率非常高，整体在 90% 以上｡
4) 重型加工机床：战略产业重要加工设备，单件小批量特点，对技术创新要求较高
重型金属切削机床一般指 0-100t 范围内的机床，而大于 100t 的机床属于超重型机床｡重型数控机床主要用于大型､特大型零件加工，是为国防军工､航空航天､船舶､能源 (火电､水电､核电､风力发电)､交通运输 (铁路､汽车)､冶金､工程机械等主要工业支柱产业以及国家重点工程项目服务｡
重型机床中，按金额计，龙门､卧式､立式加工中心占比分别达到 33.2%､3.5%､15.8%, 共计占比超过一半，落地式铣镗床､龙门铣床占比约为 38.1%, 占比接近 4 成，其余为轧辊磨床､导轨磨床等｡从均价来看，重型金属切削机床均价普遍较高，在 300 万元左右｡而在数控化方面，重型切削机床也有接近 9 成数控化率 (按销量计)｡
尽管我国重型机床行业在最近几年来有了长足进步，但绝大部分中､高档重型数控机床还是依靠进口，其中德国和意大利的产品较多，如德国瓦德里希・科堡､希斯 (SCHIESS) 等｡国内厂商在新产品开发能力和制造周期､零部件制造精度和整机精度保持性､可靠性尚需很大提高，尤其是在与重型机床配套的数控系统､功能部件，如刀库､机械手和两坐标铣头等部件，还需要境外厂家配套满足｡由于重型机床单件小批量的市场需求特点，决定了对技术创新的要求更高｡
5) 加工中心：适合加工精度要求高､小批量､短生产周期产品
加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床｡加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择､更换刀具，自动对刀､自动改变主轴转速､进给量等，它可连续完成钻､镗､铣､铰､攻丝等多种工序｡由于加工中心能有效地避免由于多次安装造成的定位误差，所以它适用于产品更换频繁､零件形状复杂､精度要求高､生产批量不大､生产周期短的产品｡
加工中心常按主轴在空间所处的状态分为立式加工中心､卧式加工中心､龙门加工中心､万能加工中心｡加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心，主轴在空间处于水平状态的称为卧式加工中心｡其中，万能加工中心 (又称多轴联动型加工中心): 是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心｡适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子､模具､刃具等工件的加工｡立式､卧式加工中心是在数控铣床基础上发展起来的，又称为铣削加工中心｡而车削加工中心是在车床基础上发展起来的搞笑､高速的多功能机床｡
从销量来看，立加是最常见的机型，占加工中心比重近 9 成｡从销售金额来看，立加､卧加､重型龙门分别占比 6 成､2 成､1 成，其次为少部分的大型龙门等｡从均价来看，超重型龙门､重型龙门､卧加､大型龙门价格最高，均价达 500､252､173､101 万元 / 台｡而同样类型加工中心，五轴的价格约为五轴以下的 2-5 倍不等｡
(2) 金属成形机床：数控化率相对较低，压力机､折弯机､矫平机是主要机型
金属成形机床是通过对金属施加强大作用力使其发生物理变形从而得到想要的几何形状｡压力成形技术，利用压力实现金属板或金属体成形，或进行分割剪切､折弯及其他冲压｡金属成形机床又可以分为压力机､冲压机､剪板机､冲床､折弯机等｡金属成形机床领域上市公司主要有亚威股份､思进智能｡
从数量来看，成形机床中机械式压力机､折弯机分别占比 79%､12%, 是销量最高的两种成形机床｡从销售金额来看，机械式压力机､液压式压力机､折弯机分别占比 60%､12%､12%, 是销售金额占比最高的三种机型｡从价格来看，矫平机､液压式压力机均价分别为 133､103 万元 / 台，是价格较高的机型，其余成形机床价格多在数十万元，整体上，成型机床均价约为 25.1 万元 / 台，略高于车床､磨床等切削机床｡
从数控化水平来看，销量上，成形机床总体数控化率在 18.5%, 金额来看，数控机床占比 49.2%, 接近一半，数控化水平要低于切削机床｡分具体机型来看，液压式压力机､折弯机､矫平机､剪切机､冲床数控水平均较高，均在 60% 以上，而机械压力机是最常见机型，但其数控化率较低｡
3下游应用
电子､汽车､航空航天为机床主要下游｡2022 年，我国电子､汽车､航空航天､模具在工业母机下游中占比分别达 25.5%/23.2%/11.2% 和 9.8%｡其中，电子行业设备更新周期快，需求分散，2022 年依赖逐渐疲软，但有望随新一轮苹果周期复苏；新能源板块的风电､光伏以及航空航天､军工等战略性产业发展态势较好；医疗等平行产业处在大的产品形态和加工装备升级周期中，模具等中间产业受下游需求带动 (如新能源车等), 总体占比稳定｡
五轴联动机床是我国把握航空航天核心领域自主可控､提升民用高端制造水平的关键环节｡五轴联动机床广泛应用于航空航天､精密设备､城市轨道交通､新能源汽车等领域｡2022 年，我国五轴联动机床前两大下游分别为航空航天 (25%) 和汽车 (23%)｡
