航空航天应用
超薄壁轴承
测试背景
在航空航天应用中，超薄壁轴承由于结构轻量化、承载要求高、工况苛刻，对套圈表面质量有着极为严格的要求。任何微小的表面缺陷，都可能在高速运转和交变载荷条件下被迅速放大，进而影响轴承的疲劳寿命和运行可靠性。在本次业务测试中，我们选取了一款用于航空领域的超薄壁轴承内圈作为验证对象，对其进行超精加工效果评估，以模拟实际应用场景下对表面质量改善的需求。
测试过程
测试前对内圈表面进行检测时可以发现，该套圈在磨削工序后仍然存在明显缺陷。内圈滚道表面分布有4到5处肉眼可辨的凹坑，同时伴随局部砂轮伤痕。这类缺陷在常规磨削条件下较难完全消除，若直接进入装配和应用阶段，容易在滚动接触过程中形成应力集中点，加速表面疲劳与剥落风险，尤其对于壁厚极薄的航空轴承而言，更是不容忽视。
针对上述问题，我们采用行晷超精机TH-VW400-CNC对该轴承内圈进行了超精加工。通过合理设定超精参数，对滚道表面进行短时间、高一致性的微量修整。整个超精过程控制在2.3分钟内完成，加工节拍紧凑，工艺稳定。
超精完成后对套圈进行复检，可以明显看到滚道表面状态发生了显著变化。原先分布在表面的凹坑均得到有效改善，砂轮伤痕被充分钝化并逐步消除，滚道表面整体趋于均匀、连续。本次超精加工的下量约为0.02 mm，在极大材料去除量的前提下，实现了对表面缺陷的有效修复。实现了对表面缺陷的有效改善。
咨询超精机：135 2207 9385
结论
对于超薄壁轴承而言，过大的加工余量往往意味着变形风险的增加。本次案例中，行晷超精机TH-VW400-CNC在短时间内完成稳定加工，既避免了热量积累和结构应力放大，又保持了内圈原有的尺寸和形状精度，体现了设备在高端、薄壁零件加工中的适应能力。通过超精后的滚道表面，可以预期在实际使用中将获得更均匀的载荷分布、更稳定的润滑状态以及更低的摩擦与磨损风险。
