它的出现，直接破解了中国作为全球最大铜消费国却极度缺乏铜矿资源的困境，让士兵能够携带更多弹药，跑得快、打得久，甚至在一定程度上重塑了轻步兵的作战模式。

中国选择塑料子弹，首要原因是铜资源紧缺的现实压力。 中国已经连续至少18年稳坐全球最大铜消费国之位，直接消费了全球54%的精炼铜产品。中国国内铜矿石资源的形势极为严峻，分布零散，品位普遍偏低，导致对进口形成高度依赖。

2024年，中国铜矿石的对外依存度高达94%，这意味着每100吨铜矿石中，有94吨需从智利、秘鲁等国进口。 铜资源广泛应用于电力传输、电子元器件制造、新能源汽车等关键领域，其战略价值不言而喻。

将珍贵的铜资源优先保障国计民生的关键领域，军事装备发展寻求替代路径成为了顺应形势的必然之举。

一枚9毫米口径的黄铜弹壳大约重5.8克，换成塑料材质后，重量可以直降到1.45克，足足减少了四分之三。 别小看这区区几克，放大到单兵基础携弹量上，效果显著。

一名士兵负重25公斤弹药，原本只能携带约200发钢制子弹，换用塑料子弹后，则可以携带250发。 在高原山地、丛林等补给困难的复杂作战地形中，这多出来的几十发子弹，很可能成为压制火力和决定胜负的关键筹码。 部队测试反馈显示，使用塑料子弹后，士兵连续突击2小时，肩颈酸痛感明显减轻。

塑料子弹采用的高分子复合材料具备诸多优异性能，绝非普通塑料。它拥有出色的耐冲击性，能承受发射时巨大的冲击力；耐高温性能突出，连续射击时能保持稳定。

中国采用的“高密度塑料+钨粉”的弹头结构和聚醚醚酮（PEEK）塑料弹壳，结合纳米二氧化钛增强的聚苯硫醚复合材料，抗压强度高达420兆帕，热变形温度超200℃，可承受1300℃瞬间高温，确保了发射时的稳定性。9毫米塑料弹壳壁厚仅0.6毫米，却能承受280兆帕膛压，成功解决了炸膛风险。

在青藏高原-55℃的极寒环境和塔克拉玛干沙漠70℃的高温测试中，中国的塑料子弹都表现稳定。 在零下50度的极寒试验场，塑料子弹表现出94%的结构强度保持率，完胜传统铜壳的“低温脆化症”。

兵器工业第208研究所的测试报告显示，这种材料在盐水中浸泡十天十夜依旧光洁如新，30米高空坠落毫发无损。在海南某战备仓库的对比试验中，塑料子弹历经5年湿热环境依然保持100%击发率，传统铜壳子弹哑火率已达3.7%。

在西北某试验场，科研团队给塑料子弹弹壳接缝处镀上陶瓷铠甲，将沙尘入侵概率从千分之七降到万分之三。

一颗铜壳子弹成本约3元，塑料子弹能将其压到1.5元。 按我军年消耗数十亿发计算，能节省出百亿级的军费。塑料子弹的生产过程相比传统金属子弹制造也更简化，采用精密注塑成型工艺，成本能降低30%至50%。

中国东莞某军工企业实现了弹壳注射成型精度0.01毫米，模具温控±0.5℃，确保了量产的一致性，使塑料子弹密度波动低于0.3%。

实测数据显示，塑料子弹在射击时产生的噪音比金属弹低5.7%，另有数据称其噪音降低2-3分贝。 这种“静悄悄”的特性在需要隐蔽行动的反恐、城市作战、夜袭等战术场景中，可能是决定胜负的关键。

此外，塑料弹壳可规避金属探测器的识别，提升了战场隐蔽性。 传统金属弹壳会残留金属碎片，塑料弹壳不易被发现，还可快速降解，避免暴露行动痕迹。

从环保角度看，传统子弹含铅，实弹训练后产生的金属残骸对土地造成污染，塑料子弹产生的残骸对环境影响较小，且其材料可在3年内自然降解。

中国在塑料子弹领域的技术突破，使其在全球范围内处于领先地位。 奥地利早在八十年代便开始探索塑料子弹，美国至今仍在实验室进行相关研究。美军早在越战时期就试验过塑料弹壳，卡在耐高温和杀伤力上。目前，美军的碳纤维弹药成本为铜弹的5倍。