当传统边缘抛光工艺在于“表面光亮”，精密抛光技术则需要实现边缘形貌与粗糙度的精确控制。
玻璃材料的加工精度，尤其是边缘质量的控制，已成为影响最终器件性能、可靠性与生产良率的关键环节之一。通常，玻璃在切割成型后，会经过磨削和倒角处理，以获得基本尺寸与形状，并消除锋利边角以保障操作安全。
但一个普遍且重要的问题是：为什么在边缘已经过磨边倒角之后，仍需要再进行一道边缘抛光工序？
加了这道工序虽能实现边缘“抛亮”，却难以同时控制边缘轮廓精度与微观粗糙度。此外，在玻璃晶圆的边缘抛光中，缺口（Notch）区域往往难以触及，需特殊工艺处理。
本文将从玻璃边缘处理的基本概念出发，阐述对其抛光的原因，以及主流抛光方法，并延伸介绍一种“可控”的边缘抛光方法。
01 玻璃边缘处理的基本概念
玻璃边缘的 “从粗到精”，离不开三大核心工序的层层递进
磨削（Grinding）
边缘处理的首要步骤，采用金刚石砂轮等硬质磨具，去除切割后玻璃边缘的粗糙部分，获得精准尺寸与基础形状。处理后边缘呈哑光或毛玻璃效果，表面存在微观裂纹与粗糙纹理。
倒角（Chamfering / Beveling）
将锋利的直角边缘加工为斜面（Bevel）或圆弧角（R角/C角），核心目的是提升操作安全性，防止划伤；减少应力集中，降低崩边或破裂风险
边缘磨边倒角
抛光（Polishing）
作为精加工的最后一步，抛光通过精细研磨或化学作用，显著降低边缘表面粗糙度，实现光滑透亮甚至镜面效果。这一步骤是保障光学性能与机械强度的关键。
注：磨削、倒角工序通常在 CNC 数控机床上完成，需根据需求选用不同目数的金刚石磨头或树脂磨头；抛光则需在专门的边缘抛光机上实现。
02 为什么磨边倒角后，还必须抛光？
如果说磨边和倒角让玻璃从“原料”变为“半成品”，那么边缘抛光则是使其迈向“完美成品”的关键一跃。这一步骤并非“锦上添花”，而是基于以下三方面技术逻辑：
提升机械强度与耐用性
玻璃经切割、磨削后，边缘会残留微观裂纹，易在外力下扩展导致破裂。抛光通过逐层去除含裂纹的损伤层，并钝化边缘轮廓，使应力分布更均匀，从而显著增强抗断裂与抗热冲击能力。
保障自身洁净度与后续加工质量
仅经磨边倒角的边缘仍较粗糙，易残留碎屑，在后续搬运、清洗或热处理中可能脱落，污染表面或影响装配精度。抛光形成的光滑致密表层，可从根源上抑制碎屑产生，确保玻璃洁净度与加工稳定性。
在文章《超薄玻璃抛光为何总出现划痕 (scratch)？一文读懂缺陷机理与工艺控制》中也有说明，很多的表面划痕是由边缘造成的。
满足光学与功能适配需求
光学玻璃（如透镜、窗口片）需抛光边缘以减少光散射与吸收，确保光路清晰；
消费电子盖板玻璃通过抛光提升视觉质感；
精密器件（如微流控芯片、真空玻璃件）则依赖光滑边缘实现无泄漏密封、低损耗耦合等功能。
03 主流边缘抛光方法
机械抛光是目前应用最广泛、技术最成熟的玻璃边缘抛光方式，依靠磨料与玻璃表面的机械摩擦去除微量材料，实现平滑化。
主要工具：抛光轮 + 抛光剂
精抛光的关键在于 “软轮 + 细料” 的组合，避免产生新的微观损伤：
抛光轮：选用质地较软的树脂结合剂细磨轮(Resin Wheels)、毛毡轮(Felt Wheels)或羊毛轮(Wool Wheels)，核心作用是均匀承载并施加抛光剂，无强切削力。抛光剂：常用纳米级氧化铈，通过化学机械作用降低边缘粗糙度，兼顾抛光效率与表面质量。
传统主流工艺 —— 抛“亮”
1. 扫抛/扫光（Brush Polishing)
手机盖板玻璃（尤其是2.5D、3D曲面玻璃）批量加工中，将氧化铈抛光粉或抛光液注射在高速玻璃抛光机的工作面（抛光用地毯、羊毛毡轮或毛刷）上，通过高速旋转摩擦对玻璃进行边缘与表面同步扫抛（Brush polishing),或叫扫光，使其表面光亮的过程。
通常两种类型
2.玻璃堆叠边缘抛光（glass stacked edge polishing)
这种多见于圆形玻璃，玻璃晶圆的边缘抛光。也有两种类型：
1）水平堆叠边缘抛光：
2）玻璃垂直堆叠边缘抛光
玻璃垂直堆叠，且被夹住抛光，在实际操作中破片风险较高.
以上传统的边缘抛光方法虽能快速实现边缘视觉上的“光亮”，但其技术本质仍属于面抛光优先的工艺逻辑，存在三大固有局限：
边缘形貌失控
抛光深度不均匀
粗糙度改善有限
工艺本质：以“视觉光亮”为目标，其工艺输入（压力、路径、耗材）与工艺输出（形貌、粗糙度、损伤层）之间缺乏精确对应关系。
04 一种边缘形貌与粗糙度可控的抛光方法
如果：
需要获得可控的边缘形貌：
可控的表面光洁度：那么边缘带式抛光可能是比较合适的方法。边缘带式抛光（Tape Edge Polishing）是一种以抛光带（Polishing Tape）为核心工具的机械抛光方式，作为磨边机的替代方案，主要用于半导体晶圆等精密部件的边缘处理，可灵活调整边缘粗糙度与倒角形状，适配多种材料及层状结构的抛光需求。
工艺特点
采用独特抛光单元，通过软垫使抛光带贴合晶圆边缘形状，压力较软；针对晶圆缺口（Notch）需拉紧绷带（3mm 宽）适配缺口轮廓；更换抛光带即可调整粗糙度与形状，可实现边缘修整（去除层状材料，形成斜面而非 90 度角）；抛光带含有特定的磨料，不同目数（600-20000 目）对应不同精度。
抛光方式示意图对异型玻璃，特别是缺口位置，可以灵活调整working stage和polish head位置。
相较于玻璃堆叠边缘抛光、手机盖板扫抛工艺，带式边缘抛光应用于玻璃时的核心优势可总结为 3 点：
精度与细节适配性更强：能贴合玻璃异形边缘（如缺口、特殊轮廓），通过调整抛光带目数精准控制边缘粗糙度，避免堆叠抛光的缺口漏抛、扫抛的精度不足问题，适配光学玻璃、精密玻璃晶圆等对边缘细节要求高的场景。
玻璃损伤率更低：以软垫 + 抛光带的软压力贴合方式，大幅减少玻璃边缘的微裂纹、崩边等脆性损伤，规避堆叠抛光受力不均导致的破片、扫抛工艺的表面粗糙损伤问题。
工艺灵活度与良率更优：无需堆叠抛光的复杂防刮工装，也无需扫抛的固定流程，更换抛光带即可快速切换精度 / 形状要求，单制程良率更高，同时适配不同类型玻璃（光学、薄型、层状玻璃）的边缘处理需求。
咨询设备：135 2207 9385
05 结语
当行业对玻璃元件的追求从“功能实现”走向“性能极致”，边缘处理也从“抛亮即可”迈入 “形糙同控” 的精密时代。这不仅是一项工艺的改进，更是玻璃加工从传统制造迈向精密工程的关键一步。
未来的玻璃边缘抛光，将是材料科学、精密机械、智能控制与数字建模的深度融合。其目标不再仅是“光滑”，而是为实现最终产品的更高性能、更小尺寸、更长寿命与更可靠运行，提供无可挑剔的边界条件。
