一、操作规程

（一）工艺准备阶段

1.工件与刀具配置

◦工件材料：优先选择高塑性材料（如铝合金、不锈钢），避免脆性材料（陶瓷、高硬度合金）以防崩刃

◦刀具选型：孔径＜10mm 用枪钻，10-30mm 用 BTA 内排屑钻头，＞30mm 用喷吸外排屑钻头；铝合金选硬质合金刀片，不锈钢选 TiAlN 涂层刀片

◦刀具参数：前角 - 10°~0°（高硬度材料取 - 15°），后角 5°~10°，枪钻锥角 118°，BTA 钻头 130°~150°

1.设备与参数设定

◦机床要求：选用主轴转速≥2000rpm 的高刚性数控机床，检查导轨直线度≤0.02mm/1000mm

◦切削参数：转速 1200-3000rpm，进给速度≤0.1mm/r（高速钢）、≤0.3mm/r（硬质合金）；孔径≤10mm 时进给 0.1-0.3mm/r，＞10mm 时 0.2-0.5mm/r

◦冷却液配置：水基冷却液 pH 值 8.5~9.5（适用于铝合金 / 低碳钢），油基冷却液（适用于高温合金），粘度控制 0.8~2.0mm²/s

（二）编程与操作流程

1.核心指令应用（G83 深孔循环）

◦指令格式：G98/G99 G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_；其中 Q 为每次切削深度（增量值），R 为参考平面高度（高于工件 2~5mm）

◦编程示例：

 O0001;

G17 G40 G49 G80;（初始化）

G90 G54 G00 X50. Y30.;（定位）

G43 H01 Z10.;（刀具长度补偿）

S1200 M03;（主轴正转）

G99 G83 Z-50. R2. Q5. F100.;（每次钻5mm，退至R点）

X100.;（重复钻孔）

G80;（取消循环）

M30;（程序结束）

1.操作步骤

◦开机自检：确认电源、润滑系统正常，主轴径向跳动≤0.005mm

◦装夹校准：工件定位准确，夹具固定牢固，试运行无松动

◦冷却启动：确保冷却液从刀具前部均匀喷射，压力 0.8-1.2MPa，流量 15-20L/min

◦加工监控：每 2 小时检查冷却液温度，枪钻加工每 5 分钟停机 0.5 秒排屑

（三）质量控制标准

1.精度要求：孔径偏差 ±0.02mm，孔深误差≤0.05mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm

2.检测方法：孔径用千分尺（≤10mm）或内径量表（＞10mm），孔深用塞规，粗糙度用轮廓仪

3.缺陷处理：轻微超差工件可调整参数重加工，废品需记录原因（毛刺、超差等）并分析改进

二、安全规程

（一）操作前安全要求

1.防护装备：必须佩戴安全帽、防护眼镜、耐切割工作服、劳保鞋，必要时佩戴专用手套

2.设备检查：

◦电源线路无裸露破损，接地线完好

◦刀具安装牢固无裂纹，刀柄跳动≤0.01mm

◦冷却系统无泄漏，滤网清洁（压差＜0.3MPa）

1.环境规范：操作区域整洁通风、照明充足，通道畅通，设置警示标志

（二）操作中安全禁忌

1.严禁触摸旋转的钻头、主轴及工件，避免烫伤或卷入伤害

2.禁止加工过程中调整夹具、更换刀具或测量工件

3.不得超负荷运行设备，严禁擅自修改安全参数

4.多孔加工时需用 G98 指令确保孔间移动安全（抬至高平面）

（三）异常应急处理

1.紧急停机：遇异响、振动或人员受伤，立即切断电源，按下急停按钮

2.故障处置：

◦刀具折断：保持原位运转 5 秒后，用专用工具分段取出断头，记录转速 / 进给参数分析原因

◦冷却液中断：立即降低转速，检查喷嘴（孔径≤0.1mm）及滤网，清理堵塞

◦振动加剧：降低转速 10%，增加冷却液流量，检查主轴不平衡度（≤0.002g）

1.事故上报：设备故障需通知维修人员，人员受伤需及时急救并上报管理部门

三、维护保养规程

（一）日常维护（每日执行）

1.清洁工作：擦拭主轴锥孔、导轨面及冷却液管路，清除切屑堆积

2.润滑检查：齿轮箱油位保持 1/2~2/3，丝杆每 8 小时润滑一次

3.刀具管理：检查刃口磨损，崩损＞0.02mm 或涂层剥落＞30% 立即报废

4.精度校验：确认主轴转速、进给速度稳定，控制系统无报警信息

（二）定期保养周期

1.每月：更换冷却液滤网，检测冷却液 pH 值（波动＞0.3 时强制更换），清洁喷嘴

2.每季度：校准机床坐标系，检查主轴轴承温度（＜45℃），刃磨刀具（专用外圆磨床，砂轮粒度 60~80）

3.每半年：检查泵浦叶轮磨损（间隙≤0.1mm），更换齿轮箱润滑油

4.刀具存放：防锈纸包裹刀柄，存放在湿度＜60% 的专用柜，按材料分类贴标签（铝合金 - 红色，不锈钢 - 蓝色）

（三）专项维护要求

1.冷却液系统：水基冷却液每月更换，油基每季度更换，每 20 小时补充 1% 浓缩液

2.夹具维护：定期检查夹紧力，清理夹具定位面，防止工件松动