工艺控制技术：挠度补偿系统

挠度补偿系统是折弯机必不可少的功能，折弯过程中机床的上滑块及下梁处于两点支撑状态，但是中间部分由于没有任何支撑点必定会因为折弯力而产生变形，正中间的形变量最大，依次向两边减小，如图1所示。挠度补偿系统的作用就是要保证在整个折弯长度上实现精确的角度控制。

数控折弯机中挠度补偿系统的工艺控制技术是实现精密折弯的保障。虽然数控系统会根据操作人员输入的工件长度、厚度、折弯力、床身强度等预先计算出一个补偿值，但是往往都不是很准确。即使相同的工件由于材料的差异可能会对挠度补偿值产生影响，这就会导致就算非常有经验的操作人员在每次折弯前都需要对挠度补偿进行多次调整。一旦调整错误还有可能造成工件的报废等情况，如图2所示，这尤其对一些新手折弯操作工来说是一个比较大的困扰。

葛氏巴利尼实时动态自动挠度补偿系统

使用意大利GASPARINI格斯帕里尼实时动态自动挠度补偿系统可以完全避免上述情况，基本不需要人工进行干预调整。葛氏巴利尼折弯机如图3所示，在上滑块及下梁都安装了高精度的位移传感器（重复精度＜0.01mm），实时检测上、下梁的变形量，并且配备了高精度挠度补偿油缸及独立的液压站及比例阀，保证了液压控制的稳定性，如图4所示，再配合葛氏巴利尼G-CS控制软件，如图5所示，形成了一个全闭环的挠度补偿控制系统。

在折弯过程中，实时动态自动挠度补偿系统能够根据上、下梁的变形量实时且准确地调整挠度补偿值，有效保证了折弯工件全长的精准角度，完全避免了由于工件材料特性、长度、厚度等对挠度补偿精度造成的影响。意大利GASPARINI格斯帕里尼技术团队在早期设计折弯机时就非常关注挠度补偿控制技术，因此很早就开发出实时自动挠度补偿系统，并经过几十年的迭代更新，应用非常成熟，深受广大用户的认可和欢迎，该项技术也成为意大利GASPARINI格斯帕里尼最具代表性的技术点。意大利GASPARINI格斯帕里尼工程师检测折弯精度如图6所示。

葛氏巴利尼工业4.0

在激烈的市场竞争中，钣金折弯加工企业面临着交付周期紧、成本压力大、产品精度要求高等多重挑战。传统生产模式下，生产流程冗余、设备利用率低等问题逐渐成为制约企业发展的瓶颈。从生产流程来看，订单碎片化趋势明显，多品种、小批量的订单占比不断提升，导致生产换模频率高、准备时间长，设备有效作业率大幅降低。

意大利GASPARINI格斯帕里尼的工业4.0技术（图7）能够为钣金折弯设备赋予感知、互联、分析、决策与自优化的能力，不仅破解了多品种、小批量生产下的换模慢、效率瓶颈等痛点，更推动钣金加工从“规模化生产”向“柔性化定制”跨越。

搭载有工业4.0软件的意大利GASPARINI格斯帕里尼折弯机用户（管理者）可以通过远程电脑的网页浏览器轻松浏览和实时监测数控系统中的数据，如图8所示，包括但不限于如当前产品加工信息（产品/程序）、设备能耗信息、故障报警信息、时段产能累计信息等。

当然市面上有企业已经应用上诸如智慧看板等类似数字信息软件产品，但与意大利GASPARINI格斯帕里尼工业4.0存在明显差异，见表1。

意大利GASPARINI格斯帕里尼工业4.0根据国内钣金企业生产模式开发出多个板块的数据分析与集成，如产品图纸管理板块、手动停机选择板块、能耗统计板块等亮点板块。

产品图纸管理板块

该系统支持用户将产品图纸批量导入到系统中并联动调阅，同时对于已生产过的图纸会留档在系统中（图9），以便操作工随时调取、查看（图10），这样大大提升了图纸传送的效率，尤其是在换产准备工作开展时，能及时高效地接收产品图纸，更大程度上提高换产效率。

操作人员可以在该系统上进行图纸的调取、缩放，以便更加清晰、准确地了解到产品细节要求、尺寸要求等关键参数。同时在装有CAD等制图软件的基础上，能够对标注数据进行二次核对、测量，保证产品加工的准确性。

手动停机选择板块

在生产过程中，会有正常停机需求和非正常停机需求，该系统设计有手动停机板块，它可以让员工快速选择需要停机的原因并计时，如换产过程中需要编程、换模、临时出现维修等，如图11所示；停机时长及情况列表如图12所示。

能耗统计板块

折弯机频繁启停、换模期间的待机能耗属于无效消耗。通过统计“不同排程方案的能耗差异”，可优先安排“同规格、同模具”的订单批量生产，减少换模次数。例如，某企业通过能耗统计发现，“按模具分组排程”比“按订单顺序排程”的日均能耗降低12%，同时换模时间减少40%，生产效率提升15%，如图13所示。

咨询：135 2207 9385

在如此内卷的当下，降本增效时时刻刻都是每一个生产管理者所需要思考的事情。增加上述的操作和板块，会更加方便管理者对于生产效率的分析，并得到真实细化的数据支撑，以便更好地制定出高效的生产策略。