战斗机上一个巴掌大的铰链，能不能用3D打印来做？

芬兰人用实验数据回答了这个问题。

这项研究来自LUT大学与Patria航空公司的合作。他们瞄准的是BAE Hawk Mk.66教练机的尾翼铰链。

一个在服役中频繁开裂的锻造铝合金部件。

团队用L-PBF打印的Ti6Al4V替代，并验证疲劳性能能否达标。

材料选择上没有太多悬念。 AlSi10Mg等高强铝合金工艺成熟，但疲劳性能撑不住这个应用场景。

所以选了Ti6Al4V。

设计思路方面，团队先用拓扑优化找方向，最终方案是双腹板构型，既能无支撑打印，又提高了损伤容限。

为了减重，表面开了大量孔洞和凹槽，团队坦言这在常规设计中并不推荐，这里更多是为研究目的服务。

成品206g，只比原件重4g。

实验分四组跑。 设备用了德国EOS（层厚40μm）和另一种没说品牌的SLM设备（层厚60μm）两种，后处理走玻璃喷丸和陶瓷介质喷丸两条路线，形成四种组合。
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所有试样统一做800°C真空热处理，孔位机加工。

结果拉开了明显差距。

EOS设备配合玻璃喷丸是优胜组，按局部应力折算，疲劳强度是其他三组的两倍。

连疲劳曲线的衰减速率都不一样，感兴趣的读者可以自行阅读原文。

差距从何而来？ 研究从三个角度拆解了原因。

一是残余应力差异巨大。

玻璃喷丸试样表面压应力平均达到-675 MPa，而陶瓷喷丸只有-268 MPa，相差超过一倍。

喷丸覆盖率决定成败。

SEM观察显示，优胜组的内外表面都获得了高覆盖率喷丸处理，而其他三组的内侧表面几乎没有被有效处理到。

失效位置随之转移。

优胜组的裂纹起源于朝下的凹槽处（该处表面质量本就较差），而其他系列从部件顶部边缘的缺陷处起裂。

充分的喷丸把原本的薄弱环节兜住了，失效被迫转移到次弱位置。

四组试样相对密度均超过99.9%。缺陷以小气孔（≤30μm）和少量未熔合（≤50μm）为主，分布稀疏。

需要注意的是，未熔合缺陷沿扫描平面排列，当载荷方向平行于打印方向时，可能成为内部应力集中源。

文章最终结论指向明确：

该飞机部件在40kN拉伸叠加26kN压缩载荷下才发生断裂，远超设计要求的±20kN/-13.2kN循环35000次。

L-PBF钛合金用于航空结构件，技术上完全可行。

研究的一句话智慧是：

喷丸必须做到高强度、全覆盖，否则性能差距可达一倍。