在这一背景下，日本京都的一家专业厂商，通过卧式多工位热镦机，把设备、模具、工法验证与维护整合为一套体系，走出了一条差异化路径。

1｜公司定位：从设备制造商到工法设计者

SAKAMURA HOT ART CO., LTD. 成立于1999年，由株式会社阪村机械制作所的热镦机事业分离独立而来，总部位于日本京都。

公司始终聚焦卧式多工位热镦机，并围绕该设备，覆盖设计、模具设计制造、设备调试、售后维护及配件制造等环节。

与单纯交付设备不同，其定位更接近「锻造工法系统的提供者」，强调设备与工序的协同设计。

2｜卧式热镦机的价值：效率、稳定性与工序前移

热镦机通常指将棒材经感应加热至约 1000℃–1250℃ 后切断，并送入多个模具工位，在压力下连续成形的设备。

这种工艺的核心优势在于：

热态成形所需压力较低锻造过程有助于改善材料机械性能多工位结构适合高节拍量产但在实际量产中，如果工序分配不当，容易出现负荷集中、后加工增加等问题。

是否具备工法层面的设计能力，成为关键差异点。

3｜40多机型覆盖400–21000kN，支撑工法灵活度公开资料显示，该公司拥有覆盖约 400kN至21000kN 的卧式热镦机阵容，共计 40多种机型。

这种宽能力带布局的意义，并不只在于型号数量，而在于工序设计的灵活性。

通过不同吨位、不同结构的设备组合，可以根据零件形状与材料特性，重新分配成形工位，把原本依赖后加工完成的工序，尽量前移到锻造阶段。

4｜HFW系列：用结构设计分散峰值载荷

在高负荷热镦锻中，预成形与成形工序叠加受力，是设备稳定性的主要风险之一。

HFW（HOT FORMER W-RAM）系列的思路，是通过双滑块结构，把不同成形任务分配到不同滑块，并在曲轴角度上设置约10°的相位差。

其目的并非单纯提高吨位，而是降低载荷峰值、提升长期稳定运行能力，更符合量产用户对设备生命周期的关注重点。

5｜圆锥轴承新工艺：减少后加工才是真价值

在轴承套圈领域，圆锥轴承因几何形状复杂，传统工艺往往需要精整或旋切等后加工配合。

该公司对工序顺序进行了重构，通过在锻造阶段完成更多尺寸控制，使内圈外径在锻造工位内即可成形。

其核心价值在于：

减少后加工工序提升产量与一致性改善整体制造效率这类改进并非单点设备升级，而是设备结构与工法协同设计的结果。

6｜从棒材到坯料：应用边界正在扩展

随着汽车零部件对外观与近净成形要求提高，棒材切断痕逐渐成为质量管理中的变量之一。

公司资料显示，其开发了可对应棒材与坯料两种供料方式的卧式热镦机方案，通过坯料送入机构，将坯料导入热镦工序，实现量产。

这一思路的意义在于：在不放弃卧式热镦高效率优势的前提下，拓宽可对应的零部件类型。

7｜为什么内制维护重要：量产拼的是10年稳定性

2013年，公司购置自有大楼，并在一楼设立维修工厂，配置大型镗床和加工中心，形成可在内部处理维护与配件制造的体系。

对高负荷、长周期运行的热镦机而言，用户真正关注的并非初期参数，而是：

稳定运行能力维护响应速度关键部件的持续供给这也是其强调「设备全生命周期」的原因。

咨询：159 1097 4236

锻造竞争，正在变成「工序压缩能力」的竞争当成本、节拍与质量一致性被同时放大时，锻造领域的竞争正在从「拼设备规格」，转向「拼工序设计」。

谁能在锻造阶段解决更多问题，谁就能把量产做得更稳、更省。

在这一趋势下，围绕卧式热镦机构建工法体系的做法，为量产锻造提供了一个值得关注的方向。