调试前准备与基础检查
在启动任何电气或机械动作之前，充分的准备工作是成功调试的基石。

1. 硬件与安全确认
机械检查: 检查所有防护罩、伸缩护罩、刮屑板是否安装牢固且运动顺畅。确认驱动皮带张紧度适中，无老化裂纹。
电气连接: 确认所有电源、气源和液压系统连接正确且无泄漏。重点检查伺服驱动器和电机编码器线缆是否松动。
安全第一: 确保急停按钮功能正常，所有安全门联锁有效。
2. 参考点与行程确认
正确设定各轴的机械原点（参考点）是所有后续加工精度保证的前提。
机械行程极限调整
如需调整行程，需松开限位挡块，用百分表精确测量并移动挡块至新位置，最后手动测试各轴移动是否顺畅。
参考点（Home）设定
严格按照机床手册步骤执行各轴回零操作，确保编码器清零准确无误。
电气与参数设定
这是调试的核心技术环节，需要精确的参数配置。

1. 伺服与传感器参数
根据具体型号的伺服驱动器和电机，设定正确的电机代码、编码器类型、转动方向、增益参数（如位置增益Kp、速度增益Kv）等。
2. PLC与I/O配置
在PLC程序中正确配置各输入/输出信号，如接近开关、传感器、按钮和指示灯的地址，确保机床动作与控制信号准确对应。
3. 关键参数示例 (以FANUC系统为例)
螺距误差补偿: 设定参数 `1000A` 等以修正丝杠螺距误差。
反向间隙补偿: 设定参数 `1327` 以补偿丝杠反向时的间隙。
软限位: 设定参数 `1321` 等以保护机床硬件。
主轴参数: 设定 `4133` (电机代码), `40197` (主轴电机代码) 等。

精度校准与功能验证
完成电气参数设定后，必须进行一系列精度和功能测试。
1. 反向间隙与螺距误差测试
使用指示表测量各轴在正反方向切换时的差值，以验证反向间隙补偿效果。
2. 几何精度检查
WFL提供myWFL健康检查软件，可半自动检测主轴、尾座等关键几何精度，完整流程约25分钟。
myWFL 健康检查核心功能
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铣削主轴精度
测量圆度、同心度
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零点与对齐
核对机床零点与主轴对准
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数据记录与追溯
记录57个测量点，用于趋势分析
3. 自动换刀系统（ATC）测试
手动和自动模式下测试换刀过程，确保刀库定位准确、换刀顺畅无碰撞。

安全系统与软件调试
WFL的CrashGuard系统是其核心安全技术，必须正确启用和验证。
1. 启用碰撞预防系统（CrashGuard）
在CNC控制系统的参数中启用该功能，并设定合理的力和位移阈值。
2. 离线仿真与程序验证
使用CrashGuard Studio软件离线模拟NC程序，提前发现并修正潜在的碰撞风险。
3. myWFL Cockpit数据监控
实时监控机床状态（运行、报警、能耗），并设置邮件通知以实现远程监控。
试运行与最终验证
在所有参数和精度调整完成后，进行空运行和负载试切。
调试后维护与获取支持
调试完成后，建立定期维护计划是保持机床长期稳定的关键。

咨询：159 1097 4236

建议每月执行一次myWFL健康检查，并定期检查驱动皮带、刮屑板、导轨润滑等。