十二周，就完成了老旧柔性生产系统的更换升级。这一创举的实现，得益于与机床供应商斯达拉格及自动化专业服务商 PROMOT 的深度合作。这套全新高效解决方案的核心，是四台海科特H75 加工中心；其与 PROMOT 提供的托盘仓储系统、生产控制站协同配合，实现了高度灵活且全流程数字化的生产模式。
咨询：159 1097 4236
奥地利格里斯基兴市的奥地博田农业技术有限公司(PÖTTINGER Landtechnik GmbH)，专业研发生产草地作业、农田耕种及数字农业机械制造相关的各类机械设备。旗下产品涵盖割草机组、装卸设备、犁具、中耕机，以及各类辅助系统和配套软件，全系列均采用前沿技术打造。生产与物料管理部门负责人约尔格・莱希纳(Jörg Lechner) 表示：“作为家族企业，我们始终秉持可持续发展、品质至上与长远规划的理念，这些核心价值观也直接融入了我们的生产理念之中。”
其中核心原则之一，是打造高度灵活的生产体系，能够精准满足客户的个性化定制需求。我们摒弃库存式生产模式，所有产品均以周为周期组织生产，并可根据市场需求灵活调整生产计划。这一点在犁具生产中体现得尤为明显，犁具的定制品类繁多，几乎没有任何两台完全相同。奥地博田工程部门凭借设计精巧的模块化系统，为定制化生产奠定了基础；即便面对高度复杂的生产需求，该系统也能实现产品改型的后续调整和准时生产。
近二十年来，奥地博田在机械加工生产环节，一直采用由四台加工中心和托盘仓储系统组成的自动化产线。也正因如此，奥地博田长期以来都是柔性生产领域的先行者。但五年前，公司亟需寻找全新的解决方案，以期在生产技术层面再次实现突破，保持行业领先。
寻找高刚性与高精度的柔性生产系统
奥地博田的加工件品类极为丰富：从轻约300 克的普通结构钢连接件，到重达 27 千克的铸坯复杂齿轮箱壳体，均有涉及。同时，该产品线还要满足能够加工长度近900 毫米的焊接框架类零件的需求。奥地博田对加工精度的要求也极具挑战性，例如，齿轮箱壳体的加工需严格遵循微米级的公差要求。机械生产部门负责人伊斯肯德・梅尔科佐格鲁(Iskender Merkezoglu) 解释道：“这就要求我们的加工中心兼具高刚性与高精度的双重特性。”
对老旧产线进行改造的方案很快被否决，因为改造所需的周期过长，且不同版本的软件之间也会产生兼容问题。因此，奥地博田决定在正常生产的同时，对产线进行整体更换——一场生产领域的“全新变革”。
斯达拉格凭借其海科特H75 卧式加工中心，成功拿下了此次机床采购订单。相较同类机床，这款由凯姆尼茨工厂研发的机床，在占地面积更小的前提下，拥有更大的加工空间和回转直径，这一优势令人印象深刻。“考虑到我们生产场地的空间限制，这一优势尤为重要。而且从长远来看，我们的加工件在尺寸和复杂度上都可能不断提升。”伊斯肯德・梅尔科佐格鲁补充道。奥地博田整体生产负责人雷蒙德・霍亨辛(Raimund Hohensinn) 补充道：“斯达拉格的这款高端加工中心还具备超高的能效，这一点与我们的发展理念高度契合。因为在奥地博田，我们始终高度重视能源的高效利用。”
奥地博田选择了罗伊塔姆(Roitham) 市的PROMOT自动化有限公司作为自动化合作伙伴；该公司与斯达拉格联手，打造出了一项核心优势：高性价比的刀具管理系统。“斯达拉格为其海科特H75 加工中心，配备了性价比极高的 260 刀位刀库。”伊斯肯德・梅尔科佐格鲁说。“而PROMOT 通过其桁架式装载机Toolmaster，将四台机床的刀库相互联通，让我们可使用的刀具总数达到了1040 把。我们可根据生产需求，在四台机床之间灵活调配刀具。”
这一设计不仅节约了生产成本，也为生产计划制定开辟了新的可能性。因为生产控制系统可毫不费力地随时将加工任务，重新分配至空闲的机床。梅尔科佐格鲁强调，这一功能的实现，得益于集成在刀柄上的巴鲁夫(Balluff) 芯片，对刀仪将芯片采集的数据录入系统，从而让所有机床的刀具数据均可实现实时共享。
生产经理雷蒙德・霍亨辛总结道：“最终选择斯达拉格和PROMOT 的解决方案，核心原因是其兼具顶尖的技术、高效的生产能力，以及双方良好的合作配合。在项目推进阶段，斯达拉格为我们提供了大量支持，且能快速响应并解答我们的各类问题。这也让我们建立了充分的信任。PROMOT同样如此。从项目规划到设备调试投产，我们三方团队的合作都十分顺畅。”
数字孪生与仿真软件大幅缩短调试周期
奥地博田承担了项目的整体协调工作，并直接对接各施工分包商。自动化专业服务商PROMOT 担任项目集成商，将四台海科特H75 加工中心，与由 Palmaster FFS1500 堆垛机操控的、五层134 个仓位的高位立体仓库完成集成。这套柔性生产系统还配备了四个Vario工件装夹站，其中两个支持电动翻转。产线的“大脑”，是由PROMOT 提供的主控计算机；该设备与SAP 系统互联互通，实现对整个生产流程的全面管控。
奥地博田的编程与生产计划负责人马里奥・哈明格(Mario Hamedinger)，在项目团队中发挥了核心作用。他很早就意识到，要在仅十二周的紧迫周期内完成产线更换，必须依靠数字化技术的支持。于是他提议，寻求沙恩斯坦(Scharnstein) 市的 Pimpel GmbH 及其CHECKitB4 仿真软件的技术支持。这款软件可在CAM 工作站的虚拟控制系统中，完成数控程序的调试运行。
斯达拉格提供了海科特H75 加工中心的数字孪生模型，可精准还原机床本体与控制系统的各项参数。借助该模型，Pimpel 的仿真软件可对ISO 代码进行图形化仿真，验证零件加工的可行性，并排查控制系统可能存在的问题——这一切都在机床安装前数月就已完成。
此外，斯达拉格还提前在凯姆尼茨工厂备好四台海科特H75 加工中心，让奥地博田的编程和调机人员，能在机床正式交付前，就在真实的工况下完成所有零件加工工艺的测试。“我和同事们在凯姆尼茨工厂待了约四周，完成了所有程序的调试。”马里奥・哈明格说。“如果没有数字孪生模型和CHECKitB4 仿真软件，我们绝无可能在十二周的时间内完成产线的升级改造。”
机外工件清洗，实现生产效率再提升
马里奥・哈明格还发现了生产工艺流程中存在的优化空间，以及对应的成本节约潜力。因为在此之前，加工完成后的工件清洗工序，均在机床内部完成。“我们的目标，是将清洗工序从机床内部剥离出来。”哈明格解释道。这一想法得到了斯达拉格和PROMOT 的全力支持。三方协作实现了这一工艺优化：加工完成的工件通过转台，被转运至仓库内的专用装卸站。该装卸站配备了自动闭合门，以及用于压缩空气和冷却液的清洗喷嘴。工件的清洗工序在该装卸站完成，而此时机床已开始加工下一个工件。哈明格欣喜地说。“这样一来，每次托盘交换至少能为我们节省1 分钟的加工时间，约占整个加工周期的 20%。无需缩短铣削加工时间，就能实现生产效率的大幅提升。”
奥地博田还在产线升级的同时，完成了生产基础设施的现代化改造。摒弃了原有的分散式供液模式，改用容量为8,500 升的集中式冷却液供给系统。这一改造不仅提升了生产工艺的稳定性，降低了设备维护成本，还为日常生产操作带来了诸多便利。
机械生产部门负责人伊斯肯德・梅尔科佐格鲁，还提到了海科特 H75 加工中心另一项为未来生产保驾护航的优势：“斯达拉格为这些机床配备了专属的fingerprint状态检测，凭借这一功能，我们无需服务技术人员到场，就能在现场调取机床的所有核心运行数据。我们将这些数据发送至斯达拉格凯姆尼茨工厂，工厂的专业技术人员能在一天内为我们出具数据分析报告。”通过将设备数据与历史运行数据、测试基准数据对比分析，我们能精准判断机床振动值何时达到临界状态，并制定对应的处理措施。这种基于数据的故障诊断方式，让设备维护计划的制定更具针对性，有效减少了意外停机时间。
一台拥有四个加工工位的大型"机床"
十二周后，这套全新的柔性生产系统顺利完成现场验收。得益于各台机床的并行调试磨合，仅用了数周该系统就达到了满负荷生产状态。在此期间，编程和调机人员还在持续对机床进行精调优化。因为只有让四台机床的运行参数完全一致，主控计算机才能实现加工任务的最优分配，无需对A、B、C、D四台机床做差异化区分。
为确保四台机床在装配精度和加工区域定位上完全一致，每台机床都配备了相同的基准托盘。由此，这套相当于“一台拥有四个加工工位的大型机床”的生产系统就此成型。这一设计理念也融入了生产计划与管控环节：在SAP 系统中，四台机床并非独立存在，而是作为一个统一的工作站进行集中的生产计划安排。
