该机床将固定式直接驱动工件台、直接驱动滚齿头以及对置的倒角加工站相结合。通过这种布局，滚齿加工与倒角加工能够精确对中。完全省去了机械传动装置，从而避免了传动误差，确保了高质量齿轮加工。

CLC 200 HC 既适用于模数 3 及以下的汽车应用，也适用于模数 5/6 的工业齿轮加工。根据不同型号，可提供具有相应转速和扭矩的多种滚刀座。因此，该机床可覆盖广泛的齿轮几何形状——从优化节拍时间的批量生产部件到坚固耐用的工业部件。

CLC 200 HC 的机床设计理念

CLC 200 HC 基于高度刚性且对称的机床结构。其核心部件是一个固定式、直接驱动的工件台，配合同样采用直接驱动的滚齿铣头。通过完全省去驱动装置与加工点之间的机械传动链，将传动误差降至最低，并实现了高定位精度和重复定位精度。

工件通过带尾座的工件台上的夹紧装置进行夹紧。根据工件要求，工件可从上方通过尾座顶针或压盘进行支撑。这种设计确保了极高的夹紧刚度、极低的振动，并在整个加工过程中保持恒定的齿形质量。

矿物石材质的机床床身具有优异的减震性能，为稳定的加工过程奠定了基础——即使在高达模数5的高切削性能下也是如此。

一次装夹完成滚齿与倒角

CLC 200 HC 的一个显著特点是将倒角和去毛刺工艺直接集成到滚齿加工过程中。滚齿加工在一侧进行，而另一侧则进行去毛刺和倒角。这两个工艺均使用相同的工件夹持装置，完全无需重新对中。

在第一道切削中，开始进行齿轮滚齿加工。与此同时，对工件底面进行去毛刺。滚刀退出后，对上齿面进行倒角。随后进行第二道滚齿切削，而倒角工序则在主加工时间内同步完成。

这种两步加工工艺确保了齿面侧向不会残留毛刺。在传统工艺中，正是这些微小的毛刺常常导致后续硬质精加工出现问题，因为它们在淬火后会导致砂轮或珩轮的磨损加剧。

设备咨询电话：159 1097 4236

CLC 200 HC 工艺布局

滚齿加工中双刀切削工艺的优势

与单刀切削工艺相比，双刀切削滚齿工艺在整个工艺链中具有显著优势：

第二次切削后，齿侧无毛刺，从而可减少磨削或珩磨过程中的材料去除量。同时，在硬精加工中，刀具损坏的风险显著降低。砂轮和珩轮的使用寿命延长，修整间隔延长，后续工序的工艺成本得到持续降低。

测量数据显示，齿形和齿向偏差的公差极小，质量稳定性极高。齿轮啮合质量的稳定性降低了批量生产过程中的偏差，并提高了工艺可靠性，特别是在自动化生产线中。

CLC 200 HC 上的滚齿加工

适用于汽车和工业应用的机型

CLC 200 HC 提供两种型号，以最佳满足不同的市场需求。

汽车应用

汽车应用型号的机床设计用于加工模数不超过 3 的齿轮。高速滚刀座转速可达 6,000 转/分钟，既能实现短节拍时间，又能保证高表面质量。该型号特别适用于大批量生产和短节拍时间要求。

工业应用

工业型可处理模数达 5/6，滚齿铣头和工件工作台的扭矩更高。它特别适用于大型齿轮、坚固的部件以及切削量较大的应用。

两种型号均配备直接驱动的水冷轴系，且具有相同的机械基础结构，从而确保了极高的工艺稳定性。

机床配置

CLC 200 HC 支持所有常见的滚齿刀具，包括高速钢（HSS）刀具、涂层刀具以及硬质合金铣刀。该机床既适用于干式加工，也适用于湿式加工。

为了监控加工过程，可以集成 Artis 或 Montronix 等系统，以可靠地检测刀具状态、加工力及加工异常。操作通过配备用户友好型 HMI 的现代化 CNC 控制系统进行，该系统在批量生产中既支持调试人员，也支持操作员。

自动化设计，缩短非加工时间

CLC 200 HC 专为批量生产而设计。可直接集成桁架自动化系统。装卸时间约为四秒。通过在一次装夹中结合滚齿、去毛刺和倒角加工，不仅减少了生产线上的设备数量，还降低了各工序之间的物流成本。

优势一览：

一次装夹完成滚齿和倒角

带集成修整功能的双刀切削滚齿工艺去毛刺/倒角

滚刀座和工件台采用直接驱动

采用高刚性尾座实现高刚性工件夹紧

辅助时间短，生产效率高

具有高减震性能的矿物铸铁床身