压铸量产过程中，铸件铣削与打磨两道工序直接决定成品品质。传统人工作业很难稳定把控铣削尺寸与打磨均匀度，生产效率受限，行业用工缺口问题突出。采用机器人自动化铣削、打磨，既能稳定实现高产能与高精度，又能有效缓解行业用工紧张问题。

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在即将开幕的上海国际压铸暨有色铸造展上，上海发那科重磅展出两套一体化压铸加工解决方案，高柔性适配各类铝压铸成型件，以高精度、高稳定、高产能的自动化产线重塑压铸加工生产模式，全方位赋能压铸工厂实现智能制造升级、精益高效生产。

1 一体化铸件铣削

机器人高效、高柔性加工系统解决方案

高精度高刚性机器人M-810/270-27B替代五轴加工中心的柔性铣削系统

满足大型铝铸件加工需求：钻孔位置精度±0.05mm，铣削平面度精度0.1mm

配置中心出水高扭矩HSK-A63换刀电主轴，主轴转速达15000rpm，配合机器人从多个方向对工件进行铣削、钻孔、攻丝、铣槽等实际加工

湿切加工保证刀具寿命和加工效率

R-50iA机器人控制器支持Python执行、软PLC以及定制化TP界面创建，可大幅降低系统成本和设置时间。示教器重量显著减轻，响应速度更快

2 智能免示教铸件打磨

中大型铝合金压铸件的机器人智能打磨打磨轨迹自动生成：直线模组及相机配合智能视觉软件平台，自动生成机器人可执行的打磨轨迹，兼容工件来料尺寸及形变误差高精度力控技术：主轴浮动力值±800N，浮动行程0-48mm，力控精度±1N，位置精度0.1mm，打磨质量提升30%完善的打磨工具及耗材库：高性能换刀主轴及高质量打磨耗材，配合多工位刀库实现打磨耗材柔性更换，打磨效率提升约30%