废品率从10%暴跌到1%，这家工厂只换了一个“测头”

     如果你走进HELIOS-PREISSER位于加默廷根的工厂，可能会产生一种错觉：这里似乎不需要那么多工人。

     事实上，他们确实不需要。这家手持测量设备制造商只运营一个班次，但产量却比从前三班制时还要多。秘密武器是什么？一个不起眼的工件测头。

01从“差不多”到“准得可怕”

     2008年，HELIOS-PREISSER遇到了一个甜蜜的烦恼：订单越来越多，产能跟不上了。三个加工中心24小时连轴转，依然捉襟见肘。

     公司添置了新设备，建起了14米长的自动化托盘库，机器人负责上下料。硬件升级了，但精度这道坎却怎么也迈不过去。

     问题出在哪儿？铸件毛坯。

     “铸造后，每个毛坯的尺寸都不一样，”铣削车间工长Tobias Weber坦言。传统的做法是工人凭经验目测定位，碰运气成分很大。碰上机床热变形——早晨冷的尺寸刚好，中午热了就偏了——废品率一度高达10%。

     换句话说，每十个零件里就有一个报废。对于追求精度的测量设备制造商来说，这简直是噩梦。

02一个测头的救赎

     HELIOS-PREISSER的老员工对BLUM并不陌生。旧机器上的BLUM测头用了好几年，从未掉过链子。所以当新设备到位时，他们很自然地想到了同一个名字。

     但也有例外：那台五轴加工中心配了别家的测头。结果呢？“没得到广泛认可，”CEO Siegfried Lorch说得委婉。Lorch的原则很简单：就近采购，保持单一联络方。“BLUM是我们能找到的，既能提供高品质产品，又能提供近距离服务的合作伙伴。”

     最终，BLUM的TC50和TC60工件测头全面入驻。TC50采用红外传输，适合视线无阻的场景；TC60采用无线电传输，即便加工中心的巨大旋转头挡住了视线，信号依然稳如磐石。

咨询电话：159 1097 4236

03废品率骤降：从10%到1%

     装上BLUM测头后，流程彻底变了。

     加工前，测头先确认工件是否夹紧，再扫描毛坯的实际位置，将补偿值自动传给机床控制器。加工中，测头实时监测尺寸变化。加工后，几乎所有尺寸都会被复查一遍。

     效果立竿见影。

     “废品率从10%降到了1%到2%左右，”Tobias Weber说。更让人惊喜的是，许多零件从此告别了磨床——以前需要留余量铣削、再上磨床精磨的工序，现在一步到位。

     “我们的制造过程变得如此精确，以至于不再需要磨削了，”Weber补充道，“这节省了大量时间。”

04热变形？不再是问题

     有一个细节最能说明BLUM测头的价值。

     台式中心架的尾座需要在同一零件上加工一个通道和一个孔，两者位置精度要求达到百分之一毫米。过去，这是个老大难：机床早晨冷、中午热，尺寸跟着跑偏，到了下午就超差。

     现在，流程变成了：先加工并测量通道，然后用实测数据指导钻孔。温度怎么变都不要紧，系统会自动补偿。“即使在温度影响下，也能可靠地达到所需精度，”Weber说。

05一班顶三班

     最大的改变发生在深夜。

     以前需要三班倒才能完成的产量，现在一个白班就够了。夜班和周末的大部分时间，机器都在无人化运行。

     如果某个公差没达标怎么办？托盘会自动移出生产线，带着检测报告进入待检区。第二天一早，工人检查问题所在，机器则继续处理其他工件。

     “这些系统在无人化操作中运行得非常可靠，”Siegfried Lorch总结道，“这减轻了我们的压力，让我们无需夜班就能制造出所需产量。BLUM测头对于无人化操作至关重要——尤其是我们对BLUM的服务也非常满意。”