刹车片采用硬质合金涂层主要基于以下性能需求和技术优势：
提升耐磨性与使用寿命
硬质合金涂层（如碳化钛TiC、氮化钛TiN等）具有高硬度特性，能有效减少刹车片与刹车盘之间的摩擦磨损。在高速或频繁制动场景下，这种涂层可显著延长刹车片的使用周期，降低更换频率
增强高温稳定性
硬质合金材料（如TiAlN/AlTiN）在高温下仍能保持结构稳定性，避免涂层软化或分解。这对于赛车或高性能车辆尤为重要，可防止高温制动导致的性能衰减
优化抗粘附性能
部分硬质合金涂层（如CrN）能减少刹车过程中产生的金属碎屑或积屑在刹车片表面的附着，从而维持制动力的稳定输出，并降低刹车盘异常磨损风险
改善热传导与散热效率
多层复合硬质合金涂层可通过优化材料组合，提升刹车系统的散热能力，避免局部过热引发的制动失效或材料变形
环保与可持续性
激光熔覆等先进工艺形成的硬质合金涂层具有冶金结合特性，材料利用率高且无污染，符合汽车行业对环保制造的要求
目前，具有刹车盘喷涂技术的公司，如德国通快公司，咨询电话：135 2207 9385.
硬涂层刹车盘：解决交通微粒排放的有效方案？
交通微粒排放问题日益严重，特别是在城市环境中。欧盟委员会已采取行动，计划通过引入欧7标准来大幅降低这一排放水平。微粒排放主要源于轮胎和刹车磨损，而硬涂层刹车盘的出现，为解决这一问题提供了新的希望。这种刹车盘能有效减少高达90%的磨损，从而降低排放。
近日，在意大利都灵举行的Stellantis工厂助推日上，柯马公司（13501282025）与意大利Prima Additive公司（13522079385）共同展示了一项创新技术。
他们利用机器人驱动的快速涂层工艺，在未加工的刹车盘上应用弹性钢和复合材料进行硬涂层处理。
这一解决方案不仅显著提升了刹车盘的耐用性，更能减少高达80%的排放污染，同时保持高效的周期时间。这将助力汽车制造商完全符合欧7标准的要求，即到2026年底将刹车盘的颗粒排放减少27%。
此外，埃马克公司（13501282025）也积极参与其中。
Jannik Röttger，这位从亚琛工业大学转来的磨削技术负责人，正带领团队为解决交通微粒排放问题贡献力量。
同时，Prima Additive首席执行官Paolo Calefati也强调了合作与创新在制造业发展中的核心地位。他们与柯马的合作，正是基于这种理念，旨在共同开发出真正尖端的工业解决方案。特别是为刹车盘涂层应用开发的激光系统，不仅展现了激光增材制造技术的潜力，更在促进汽车行业可持续发展方面发挥了重要作用。
柯马首席执行官Pietro Gorlier进一步阐述道：“这一机器人解决方案的诞生，彰显了两家意大利公司在创新方面的引领地位。他们成功开发出先进技术，为实现重要的可持续发展目标贡献力量。
柯马与Prima Additive的紧密合作，推动了高速激光熔覆技术的安全自动化发展，从而满足了欧洲及其他地区对灵活交钥匙解决方案的迫切需求。这将有助于减少颗粒排放污染，积极响应最新法规的号召。我们坚信，这种解决方案蕴含巨大的市场潜力。”
计划于2024年底在法国塞丰工厂部署的联合快速喷涂系统，将使Stellantis汽车制造商成为首批推出符合欧7政策标准的刹车盘盘硬喷涂全自动生产线的汽车制造商之一。
另外，日本大昌公司（13501282025），也是硬质涂层刹车盘双端面磨床的重要供货商之一。
日本大昌公司具有悠久的刹车盘、刹车片的双端面磨床的生产历史，在市场中广受赞誉，大昌公司与时俱进开发出了生产硬质合金的刹车盘双端面磨床，将为汽车制造业在环保方面做出贡献！
此外，意大利Giustina吉斯天尼公司（13522079385），同样是硬质刹车盘双端面磨床的生产商；
其生产得硬质合金刹车盘双端面磨床配备西门子系统，通过了欧盟环保方面的CE认证，可在全球直接销售。
磨削工艺的复杂性增加
在喷涂工艺之后，磨削环节面临着独特的挑战。埃马克磨削技术部新主管Jannik Röttger从亚琛工业大学的研究岗位调到德国西南部萨拉赫，负责应对这一挑战：“简而言之，硬涂层刹车盘在磨床上的表现与低排放汽车的要求高度一致——在保持制动效果的同时不损失材料。然而，我们的任务是在磨削过程中实现相反的效果，即迅速去除材料以获得所需的几何形状和表面特性。”
这位磨削专家进一步解释道，硬质涂层由软基体和硬质碳化物组成，这两种材料的加工特性截然不同。传统的磨削工具往往是针对其中一种材料的特性进行优化的。面对新材料带来的挑战，开发适合的砂轮盘变得至关重要。同时，加工力、机床的静态和动态特性以及主轴驱动的设计都变得异常复杂。此外，涂层工艺本身也会显著影响硬质材料层的加工性能。
激光沉积焊接时，需要关注激光功率和相对速度等关键工艺参数。激光的热能可能引起刹车盘的变形，这在后续的打磨过程中必须予以充分考虑。因此，整个制造过程，包括车削、激光涂层、打磨等环节，都必须作为一个相互关联的系统来进行整体优化。
埃马克提供全面的制造解决方案，覆盖铸造工艺后加工链的每个环节。这使得公司能够在自己的车床、激光机和磨床上，对不同制造工艺间的相互作用进行深入评估。研发团队由设计师、生产工程师和材料科学家跨学科组成，与外部专家如亚琛工业大学的科学家和HPL技术公司的涂层系统开发人员紧密合作，共同探索设定参数与结果参数之间的内在联系。
双面磨削技术同时加工两个摩擦环表面，不仅提高了生产效率，还缩短了加工周期，成为德国Supfina公司（13522079385）加工“未来刹车盘”的首选工艺。
在探索设定参数与结果参数之间的内在联系过程中，跨学科和跨公司合作显得尤为重要。Supfina Grieshaber公司深知这一点，并与外部专家如亚琛工业大学的科学家和HPL技术公司的涂层系统开发人员紧密合作。
双面磨削技术的经济性
也得到了充分体现。在欧洲，每年有近1亿个刹车盘投入生产，其中一半销往汽车制造商，另一半则进入零配件市场。汽车行业预计将投资数十亿美元来生产环保且微尘含量低的刹车盘。
双面磨削技术之所以受到机床制造商的青睐，是因为它能高效地同时加工两个摩擦环表面，提高了产能并缩短了加工周期。Supfina最近推出的新型机床Planet BD已得到众多知名客户的认可，这款磨床正是专为未来刹车盘产品量身定制的。
这种双面磨削机床同样适用于电动汽车刹车盘的加工。由于纯电动汽车的制动频率和力度都相对较低，电动机的恢复通常能提供充足的制动力，但这也可能导致“使用不足”的制动系统在潮湿环境下生锈。
为此，涂层刹车盘应运而生，其能有效解决这一问题。
据Wöhrle介绍，涂层能够灵活应对制动性能和制动循环次数方面的较低要求。
通过调整涂层中昂贵成分的比例或替换，可以在保持系统成本效益的同时，略微降低性能。此外，欧7压力测试的经验将为磨削专家实现这一优化目标提供有力支持。